[发明专利]一种氯化法钛白氧化尾气的输送方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种氯化法钛白氧化尾气的输送方法。

背景技术

原有氯化法钛白生产工艺采用氯压机系统，将氧化尾气增压后送入熔盐氯化炉。由3-4名生产操作人员参与操作过程.在进行尾气输送前，需要对氯压机系统进行气密性检测，如果未发现尾气漏点，则开始进行尾气输送。启动尾气氯压机，向氯压机导入尾气，开启尾气除沫器，通知氯化控制室接收尾气，氧化控制室与氯化控制室平衡尾气压力。尾气输送过程平均需要45分钟，在此期间用液碱淋洗未进入氯化炉的尾气，消耗大量的液碱。上述操作过程十分繁琐，操作时间长，淋洗液碱消耗量大；系统压力波动大，对氧化系统产生控制极其不利的影响；尾气通过氯压机增压时，泄漏环节多，极易造成生产系统被迫停车和局部尾气污染。

发明内容

本发明是要解决现有的氯化法钛白氧化尾气的输送过程中出现的上述问题，提供一种氯化法钛白氧化尾气的输送方法，采用该方法可实现氧化尾气的平稳输送，杜绝因采用氯压机而产生的氯气泄露现象，整个尾气输送过程压力平稳，同时极大地简化了尾气输送的操作过程，并且操作简单，节省人工，减少原辅材料消耗。

本发明的技术解决方案是：在位于熔盐氯化炉和气固分离设备的连接管路上设置尾气压力自动控制阀组，在连接管路上位于尾气压力自动控制阀出口之后设置压力传感器用来检测气固分离设备的出口压力，采用DCS控制系统根据压力传感器检测的气固分离设备出口压力对尾气压力自动控制阀组输出开度进行调节，使氧化尾气压力保持在200KPa～300KPa之间。

该方法取消了氯压机增压输送尾气，利用DCS控制系统和压力自动控制阀组，调节和平衡氧化尾气与氯化炉气体入口压力，实现氧化尾气的平稳输送。杜绝了因采用氯压机而产生的氯气泄露现象，整个尾气输送过程压力平稳，同时极大地简化了尾气输送的操作过程。整个输送过程操作简单，节省人工，减少原辅材料消耗。

附图说明

图1是本发明的工艺流程示意图。

图中：氧化炉1，气固分离设备2，尾气压力自动控制阀组3，DCS计算机控制系统4，压力传感器5，连接管路6，熔盐氯化炉 7。

具体实施方式

实施例1

如图所示，在氧化炉1内投入5200kg四氯化钛、1040kg氧气，氧化反应后经过气固分离设备2 ，固体经处理得到二氧化钛产品，氧化尾气进入连接管路6，所述的连接管路6位于熔盐氯化炉7和气固分离设备2之间，在连接管路6上设置尾气压力自动控制阀组3，在连接管路6上位于尾气压力自动控制阀组3出口之后设置压力传感器5，用来检测气固分离设备2的出口压力。采用DCS控制系统4与压力传感器5相连，根据压力传感器5检测的气固分离设备2出口压力对尾气压力自动控制阀组3输出开度进行调节，使氧化尾气压力保持在200KPa～205KPa之间，氧化尾气进入熔盐氯化炉7后 与高钛渣进行反应，生成粗四氯化钛，粗四氯化钛经过精制后再进入氯化炉与氧气进行反应，完成循环过程。

实施例2

在氧化炉1内投入6510kg四氯化钛、1085kg氧气，氧化反应后经过气固分离设备2 ，固体经处理得到二氧化钛产品，氧化尾气进入连接管路6，所述的连接管路6位于熔盐氯化炉7和气固分离设备2之间，在连接管路6上设置尾气压力自动控制阀组3，在连接管路6上位于尾气压力自动控制阀组3出口之后设置压力传感器5，用来检测气固分离设备2的出口压力。采用DCS控制系统4与压力传感器5相连，根据压力传感器5检测的气固分离设备2出口压力对尾气压力自动控制阀组3输出开度进行调节，使氧化尾气压力保持在295KPa～300KPa之间，氧化尾气进入熔盐氯化炉7后 与高钛渣进行反应，生成粗四氯化钛，粗四氯化钛经过精制后再进入氯化炉与氧气进行反应，完成循环过程。

实施例3

如图所示，在氧化炉1内投入5800kg四氯化钛、1055kg氧气，氧化反应后经过气固分离设备2 ，固体经处理得到二氧化钛产品，氧化尾气进入连接管路6，所述的连接管路6位于熔盐氯化炉7和气固分离设备2之间，在连接管路6上设置尾气压力自动控制阀组3，在连接管路6上位于尾气压力自动控制阀组3出口之后设置压力传感器5，用来检测气固分离设备2的出口压力。采用DCS控制系统4与压力传感器5相连，根据压力传感器5检测的气固分离设备2出口压力对尾气压力自动控制阀组3输出开度进行调节，使氧化尾气压力保持在245KPa～250KPa之间，氧化尾气进入熔盐氯化炉7后 与高钛渣进行反应，生成粗四氯化钛，粗四氯化钛经过精制后再进入氯化炉与氧气进行反应，完成循环过程。

实例对比：

 生产操作人员氯压机泄露输送过程用时液碱消耗氯压机增压输送尾气3～4名无43分钟28立方米氯压机增压输送尾气4～5名有64分钟75立方米实例11名无2分钟1.3立方米实例21名无1分40秒2.0立方米实例31名无1分10秒1.7立方米