[发明专利]一种剖分特大型双列圆柱滚子轴承加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种轴承的加工方法，具体是涉及一种剖分特大型双列圆柱滚子轴承加工方法。

背景技术

剖分特大型双列圆柱滚子轴承例如：NNUF49/610X3/PF（外圈直径φ780，内圈直径：φ610）和SBNN630B（外圈直径φ820，内圈直径：φ630）结构特殊，与其它非剖分产品不同，这些产品的所有零件全剖剖分为两剖分，而且这两种产品属特轻系列，以前的加工方法不合理造成磨加工和剖切后产品由于变形大出现废品，效率也特别低。

发明内容

本发明要解决的技术问题，是提供一种加工出的剖分轴承质量好，生产效率高的剖分特大型双例圆柱滚子轴承加工方法。

采用的技术方案是：

一种剖分特大型双列圆柱滚子轴承加工方法，该方法包括剖分轴承外圈和内圈的套圈加工方法，其加工方法包括下列步骤：

步骤一套圈剖分前准备工作

①剖分前在车制包括外圈和内圈的套圈时，留有可满足工艺要求的磨削小加工余量。

②剖分前套圈须进行至少四次消除加工内应力的回火热处理。

步骤二剖分后准备工作

①用砂纸打磨处理线切割后的切口处，使两剖分的半套圈合在一起相吻合。

②用胶粘合线切割切口处，将两个半套圈粘牢后用夹紧箍固定。

步骤三对套圈的滚道和圈面进行磨削加工

磨削套圈时通过压板及螺栓反复拆卸和反压固定方式装夹在磨床上同时，磨床砂轮对套圈的滚道和圈面进行循环磨削加工，待终磨滚道尺寸合格，终磨圈面前留磨量，套圈在常温下保持一段时间，尺寸稳定后终磨圈面，用夹箍固定，套圈撤下磨床。

上述的套圈的滚道和圈面循环磨削，根据留的磨量大小和套圈变形大小来确定循环磨削次数。

上述的套圈通过压板及螺栓反复拆卸和反压固定时，首先拆卸和紧固套圈对切口之间的压板，最后拆卸和紧固套圈两处切口处的压板。

上述的套圈的滚道和圈面的留磨量为0.9-1.0mm，每次磨削0.25-0.3mm循环一次。

上述的终磨圈面前留磨量为0.12-0.17mm。

本发明是最大限度的减小磨削应力，提高了产品质量避免了加工废品，与传统的加工方法相比，加工效率提高二倍以上，关键是避免了废品，保证了产品质量。

附图说明

图1是本发明加工示意图。

具体实施方式

一种剖分特大型双列圆柱滚子轴承加工方法，该方法包括剖分轴承外圈和内圈的套圈加工方法（外圈为例，内圈加工方法相同）其加工方法包括下列步骤：

步骤一套圈剖分前准备工作

剖分前，必须进行四次以上的附加回火，使产品的加工应力尽量降为最低，这样避免剖分后套圈变形大和由于磨削应力较大使套圈剖分处撕裂造成废品，剖分前的磨削留量小，为剖分后的产品质量和生产效率的提高提供了保证。

步骤二剖分后准备工作

线切割剖分后用砂纸处理切口，两半套圈合在一起应吻合，然后再用“哥俩好”胶粘合线切割切口处，待粘牢后再用夹紧箍固定套圈。

步骤三对套圈的滚道和圈面进行磨削加工

磨削外圈时通过压板按图1磨削加工示意图的对称紧固螺栓的顺序方法固定外圈工件2，压板1固定后找正，然后用磨床砂轮3加工外圈滚道，外圈滚道磨削0.25-0.3mm后，再拆卸压板1反压加工外径圈面磨削0.25-0.3mm，再次磨削外圈滚道进行循环加工。在拆卸和紧固压板1时，首先拆卸和紧固外圈工件2对切口4之间的压板，最后拆卸和紧固外圈工件2两处切口4处的压板1，即如图1所示：当磨外径圈时，卸螺栓顺序按顺序号（1）、（2）、（3）、（4）、（5）、（6）拆卸，反压螺栓的对应顺序号①、②、③、④、⑤、⑥；当磨外圈滚道时，拆卸螺栓顺序按顺序号①、②、③、④、⑤、⑥拆卸，反压螺栓的对应顺序号（1）、（2）、（3）、（4）、（5）、（6）。

待终磨外圈滚道尺寸合格，终磨外径圈面前留磨量0.12-0.17mm，外圈工件2在常温下保持一段时间尺寸稳定后终磨外径圈面，以免工件温度掌握不准，造成废品，用夹箍固定外圈撤下磨床。本例根据外径圈面和外圈滚道磨留量0.9-1.0mm，每次磨削0.25-0.3mm循环一次，需循环四次，所述为剖分特大型双列圆柱滚子轴承加工方法。