[发明专利]超重型矿用自卸车

说明书

技术领域

本发明涉及超重型矿用自卸车领域，具体地说是一种用于矿山、建筑、水利水电建设等领域的物料运输车。

背景技术

近年来国内及国际上在一些煤矿开采区，广泛以露天采矿取代洞采。露天开采技术以较低的开采成本、高的采集效率、较安全的开采环境等一系列特点，在煤层不太深的工况下，有着洞采无法比拟的优势。我国现已探明的煤矿储藏区中，内蒙、青海、新疆等地的煤层均较浅，适合露天开采。这些矿区由于缺少大型的矿用车，致使年产量远远满足不了国内日益剧增的煤炭需求量，并且这种供不应求的状态正在逐年加剧。

目前国外大吨位自卸车的技术已经较为成熟，主要可分为两大类：机械传动(机械轮)电力传动(电动轮)。多采用4×2驱动形式、铸造车架、同一型号的工程轮胎、全进口液压阀组、V型货箱。国外技术进入国内市场，不得不面对两个主要问题：①进口矿用车的价格太高，让很多客户望而止步。②每年十几万甚至几十万的维护保养费用，也让很多客户为之头疼。因此研发一种国产的超重型矿用自卸车，成为了一件摆在国人面前迫在眉睫的工作。现行的4×2驱动的机械轮，采用V型或带翘尾的货箱，货物质心基本在前、后轮之间，前、后桥的载荷分布容易做到合理分配。采用V型货箱，货箱有效装载容积较小，在运输小密度物料时，达不到预期的装载量。国内现状是超重型矿用自卸车多用于运输土方、煤炭等密度较小的粉尘类物料。采用平底货箱，货箱的有效利用空间大，装载体积大，适合运输小密度物料。如采用6×4的驱动形式，平底货箱结构，货物质量大多集中在中后桥上，致使前桥载荷分布较小，同时中后桥有单桥过载的可能。

超重型矿用自卸车的车架，多采用铸件和焊接件结合的形式，对于受力较为集中的地方采用铸件结构，对于载荷分配较小的地方采用板材结构。铸件结构容易出现砂眼、积碳等铸造缺陷，尤其是对于结构复杂的横梁等结构件，铸件质量不好控制。铸件与板材件的焊接结合处，容易出现应力集中。采用板材焊接形式的车架，车架成型工艺简单，但需要解决超重型承载的要求。适应国情较为理想的状态是：具有超重型底盘、载荷分配合理、动力强劲、操纵灵活、装载量大、生产周期短、全寿命使用成本低，自主知识产权的矿用自卸车。为实现上述功能需解决如下问题：超重型自卸车车架刚度及韧性的矛盾问题；运输低密度的粉尘类物料需大容积的货箱；适应载荷分布及路面的耐压情况4×2形式不再适用需选用新的驱动形式；在保障功用性的前提下尽可能提高机动性、稳定性。

发明内容

本发明的目的是解决上述的技术问题，提供一种高效率，低使用成本的国产矿用自卸车。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种超重型矿用自卸车，包括底盘和车身，底盘包括传动系、行驶系、转向系和制动系，车身包括驾驶室和货箱，其特征是行驶系中的车架为焊接式无副车架箱形变截面车架；传动系包括6×4机械传动的驱动装置，行驶系中的中、后两桥组成一组的双联驱动桥，行驶系中的由中、后两桥组成的后悬架为带蓄能调节机构的油气平衡悬架；前轮为33.00-51-58到27.00-49-48的单胎，中轮和后轮为24.00-49-48到21.00-35-36的双胎。(33.00-轮胎名义断面宽度，51-轮辋名义直径，58-胎面层级)

能够将载荷较多的分配到前桥，增加前轮的附着性，满足载荷分布合理的要求；箱型截面解决了超重承载的要求，合理安排截面的变化形式有利于车架的等应力分布，满足超重承载的要求；在满足一般油气簧功用的前提下，同时具有漏油自动补偿作用，满足高稳定性的要求，通过上述结构的相互配合作用使整车达到90t～120t的装载能力，并具有高的安全性、稳定性、通过性，较低的维修费用、燃油消耗等良好效果。采用6×4的驱动形式，此驱动形式在该装载吨位属首创。

所述焊接式无副车架箱型变截面车架为由板材焊接成型的双龙门架式箱型变截面结构的车架，车架横梁是筒形截面，车架纵梁是箱型断面；纵梁高度基准值H为550mm-650mm；车架纵梁包括前部和后部，纵梁前部的高度为50％-65％H；车架纵梁后部采用双驼峰结构，峰顶高度值为2.2～2.9H；纵梁宽度基准值B为180mm-220mm，纵梁前部宽度为65％-80％B；纵梁截面高度和宽度的变化处采用圆弧过渡或平滑的斜面过渡。

车架全部由钢板焊接成型。

车架前部固定设置有由前龙门架和后龙门架组成的双龙门架，以及由双龙门架支撑的平台，双龙门架与平台螺栓连接。