[发明专利]球团焙烧防爆方法

说明书

技术领域

    本发明属于冶金球团焙烧防爆技术领域，特别涉及一种球团焙烧防爆方法。

背景技术

钢铁生产对炼铁用的球团矿需求很大，球团矿具有含铁品位高，还原性好，冷强度高等冶金性能，提高球团矿使用比例是优化高炉炉料结构，促进炼铁工序节能降耗，提高产量，实现环境友好的重要手段。为此，钢铁企业都在努力发展球团矿。

但受铁矿石资源和设备加工条件的限制，球团生产原料铁精矿存在品位低，脉石含量高、粒度粗、粒度组成不合理等问题，造成球团生产过程中成球困难，球团矿质量差，使得高炉应用球团矿的比例较低。

球团矿生产工艺通常是铁精矿添加粘结剂后通过造球设备造出生球，然后将生球在干燥设备上进行干燥、焙烧、冷却，最后生产出合格的球团矿。在这个过程中，粘结剂通过吸附铁精矿上水分将矿粉颗粒粘结成球，在干燥及焙烧过程时，通过加热又将球中的水分脱出。

目前球团矿生产过程中的粘结剂通常采用膨润土，膨润土配加比例平均可达3%以上，而且随着矿石资源的日趋紧张，造成生产球团用铁精矿粉质量进一步恶化，膨润土用量还有增加的趋势。

膨润土作为球团生产中最常用的粘结剂，分为钠基膨润土和钙基膨润土，通常钠基膨润土的性能要好于钙基膨润土。球团中加入膨润土可起到调节原料水分、提高铁精矿成球性、提高生球强度等作用。

当前用于铁矿粉成球的粘结剂除了膨润土外，还有佩利多等有机粘结剂。这些有机粘结剂用量比膨润土少得多。但是这类添加剂价格昂贵，另外在生球干燥过程中，生球的爆裂温度更低。

在造球过程中添加膨润土，可以提高其成球性及生球的强度，是因为膨润土具有强烈的吸水性，可以说吸水性越强，膨润土的性能越好，所生产的生球强度越好，但这样的生球在干燥及焙烧过程中，水分就越不容易脱除，当生球干燥过程中，干燥气体温度大于450℃以后，生球中水分尚未脱除完全时，由于水分的汽化就会造成生球内部压力增大，进而造成生球破裂。破裂的生球可以增加了返料率，降低了生产率，增加了能耗，增加生产事故。

发明内容

本发明的目的是提供一种球团矿焙烧过程中防止球团爆裂的球团焙烧防爆方法。主要是利用CaCl₂、MgCl₂化合物较强的脱出生球水分的能力，以满足生球焙烧过程中脱除水分的要求。

本发明的目的是这样实现的：

本发明的球团焙烧防爆方法，其特征在于在球团配料中加入溶于水的CaCl₂、MgCl₂化合物中的至少一种作为防爆剂，此防爆剂的粒度为-200目、水分小于1%，防爆剂的加入量按重量百分比为球团配料中钠基膨润土的0.5%~2%,具体添加比例要根据造球用铁精矿粒度及钠基膨润土吸水性来确定，铁精矿粒度越细，防爆剂添加比例就越高。

所述防爆剂的含水量按重量百分比小于0.2%，所述的防爆剂按重量百分比加入量为钠基膨润土比例的0.5%，其中CaCl2、MgCl2各占0.25%，造球用铁精矿粒度为-200目达90%。

所述防爆剂的含水量按重量百分比小于0.2%，所述的CaCl2按重量百分比加入量为钠基膨润土比例的0.5%，造球用铁精矿粒度为-200目达90%。

所述防爆剂的含水量按重量百分比小于0.2%，所述的MgCl2按重量百分比加入量为钠基膨润土比例的0.5%，造球用铁精矿粒度为-200目达90%。

所述防爆剂的含水量按重量百分比小于0.2%，所述的防爆剂按重量百分比加入量为钠基膨润土比例的１%，其中CaCl2、MgCl2各占0.5%。

所述防爆剂的含水量按重量百分比小于0.2%，所述的CaCl2按重量百分比加入量为钠基膨润土比例的1%，造球用铁精矿粒度为-200目达94%。

所述防爆剂的含水量按重量百分比小于0.2%，所述的MgCl2按重量百分比加入量为钠基膨润土比例的1%，造球用铁精矿粒度为-200目达94%。

所述防爆剂的含水量按重量百分比小于0.2%，所述的防爆剂按重量百分比加入量为钠基膨润土比例的2%，其中CaCl2、MgCl2各占1%，造球用铁精矿粒度为-200目达98%。

所述防爆剂的含水量按重量百分比小于0.2%，所述的CaCl2按重量百分比加入量为钠基膨润土比例的2%，造球用铁精矿粒度为-200目达98%。

所述防爆剂的含水量按重量百分比小于0.2%，所述的MgCl2按重量百分比加入量为钠基膨润土比例的2%，造球用铁精矿粒度为-200目达98%。