[发明专利]具有塑料内衬的型材成型方法及其挤出模头

说明书

技术领域

本发明涉及一种需要增设内衬的塑料型材的成型方法及其装置。

背景技术

通常，PVC门窗类型材为了提高抗风压性能，在组装时会在型材内部加入钢衬，来提高型材的惯性矩，这种方法对钢材的需求量大，并且组装时需要专人逐个的装入并固定钢衬，效率比较低。为此人们希望通过塑料来代替钢材，并且能与PVC基材同时挤出，减少后续组装的时间来提高效率。

发明内容

本发明的目的是提供一种具有塑料内衬的型材成型方法及其挤出模头，可以采用价格低廉的原料作为内衬料通过共挤方法一次成型，可以节约钢材，降低产品的价格。

本发明的方法是这样实现的：将内衬用共挤料由模头的过渡板一侧引入过渡板中间的型材内衬所对应区域，再与基料同向挤出并在模头出口处与型腔中的基料熔合，从而获得具有塑料内衬的型材。

本发明实现上述方法的挤出模头，包括机颈、过渡板、支架板、压缩板、预成型板、成型板和镶块，机颈内设有主流道，过渡板上设有与主流道相通的分流道，过渡板中间设有凸出至机颈主流道内的分流锥，支架板中间设有型芯，镶块固定在型芯出口端，所述过渡板包括第一过渡板和第二过渡板，主流道内的分流锥设在第一过渡板上，第一过渡板侧壁上开有经型材宽壁部位对应的分流道之间的连接筋处、通向型材内衬对应的中心区域的共挤主流道；型芯和镶块内开有内衬成型型腔，第二过渡板中间开有将第一过渡板中间区域的主共挤流道与型芯内的内衬成型型腔相通的共挤分流道，共挤分流道入口端设有共挤料分流锥。

这种成型方法相对于型材表面共挤，最大的难度是流道的空间位置狭小的问题。型材表面共挤，只需将模头加大，甚至是全包覆共挤都可以实现。而常规的门窗类型材长宽不超过100mm，要在型材内部实现共挤，共挤料如何进入封闭的基材内并成型是难点，而且内衬需要较大的抗折强度，必需具有一定的厚度，因此形成内衬的共挤料需要量较多，要求共挤主流道的过流截面大，为了不影响基料的流动，共挤主流道必须选择型材最宽的区域设置。因此本发明将共挤主流道选择在第一过渡板上设置，并且由型材宽壁处进入过渡板中间，共挤主流道孔径不会受到限制，可以通过足量的共挤料。

考虑到共挤主流道分布会影响型材宽壁部分的基料供应，本发明的一个优选方案是：第一过渡板在共挤主流道通过的连接筋处两侧分流道的过流截面增大形成蓄料池，两侧蓄料池在第二过渡板中汇合形成一个分流道。

虽然共挤主流道的设置使得型材对应的该侧分流道在宽度上有所缩短，但通过增加该处的截面高度可以弥补宽度不足带来的影响。

由上述技术方案可知，本发明采用共挤成型方法，用价格低廉的原料作为内衬料通过共挤方法一次成型，不需要后续组装，不仅使用方便，而且可以节约钢材，降低产品的价格。

附图说明

图1为型材断面图。

图2为本发明挤出模头结构示意图。

图3为图2的沿A-A线剖视。

图4为图2的沿B-B线剖视。

图5为图2的沿C-C线剖视。

具体实施方式

挤出模头如图2到图5所示，包括机颈8、第一过渡板7、第二过渡板6，支架板5、压缩板4、预成型板3、成型板2和镶块9几个，机颈8内设有主流道81，分流锥73通过连接筋72与第一过渡板7连成一体，型芯51通过连接筋与支架板5连成一体，镶块9由螺钉固定在型芯51上，型芯51和镶块9内开有型材基体1成型型腔75和内衬成型型腔62，第一过渡板7和第二过渡板6上设有向形成型材基体1的成型型腔75输送基料的分流道74。由于本发明内腔共挤部分所需料流较多，其共挤流道过流截面较大，所需空间位置较大，此空间位置通过以下方式实现，在第一过渡板7的侧壁上设置共挤主流道71，共挤主流道71由第一过渡板7侧壁经型材基体宽壁12部位对应的分流道74之间的连接筋72处通向型材内衬11对应的中心区域711；第二过渡板6中间开有将第一过渡板7中间区域711的主共挤流道71与型芯51内的内衬成型型腔62相通的共挤分流道61，共挤分流道61入口端设有共挤料分流锥62。第一过渡板7在共挤主流道71通过的连接筋72处两侧分流道的过流截面增大形成蓄料池741，两侧蓄料池741在第二过渡板6中汇合形成一个分流道再通向支架板5内的成型型腔75。

其工作原理如下：基料经主流道81进入模头内，经过第一过渡板7、第二过渡板6内的分流道74进入成型型腔75，共挤料由第一过渡板7侧壁上的共挤主流道71进入第一过渡板7的中心区域711，再经第二过渡板6内的共挤分流道61进入型芯51内的内衬成型型腔62，内衬11型坯和基材1型坯内筋13在镶块9内熔合并挤出成型。