[发明专利]利用膜分离提纯银杏黄酮的方法无效

专利信息
申请号: 201010571261.0 申请日: 2010-12-03
公开(公告)号: CN102302522A 公开(公告)日: 2012-01-04
发明(设计)人: 贠延滨;向文艺;刘旭;朱明行;王丽华;曲丹;孙德智 申请(专利权)人: 北京林业大学
主分类号: A61K36/15 分类号: A61K36/15;A61P9/00;A61P31/12;A61P37/04;A61P39/06
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摘要:
搜索关键词: 利用 分离 提纯 银杏 黄酮 方法
【说明书】:

技术领域

发明涉及一种银杏黄酮的精制提纯方法,尤其涉及用膜分离技术提纯银杏黄酮的方法。

背景技术

银杏(Ginkgo biloba L inn.)为银杏科(Ginkgeae)银杏属(Ginkgo)多年落叶乔木,属于距今二亿多年前中生代侏罗纪的裸子植物,现仅存一科一属一种,有裸子植物“活化石”之称。我国自古以来就有以银杏为药的记载,《本草纲目》中记载银杏具有“敛肺平喘,止遗尿、白带”的功效。1966年联邦德国科学家首先发现银杏叶中含有通血脉和降低胆固醇的药用成分以后,其药用价值日益引起国际医药、化学和植物学界的重视,开始了对银杏叶的综合开发利用。

银杏叶的化学成分有黄酮类、萜类、内酯类、酚酸类以及生物碱、聚异戊二烯等化合物。黄酮类化合物是银杏叶的主要有效成分之一。银杏黄酮是促进人体健康的重要的生理活性物质,具有优异的抗氧化、抗病毒、防治心血管疾病、增强免疫力等作用,有强烈的清除细胞内自由基的作用,能降低细胞的氧化代谢,对脑和四肢动脉血流失调引起的一系列心脑血管疾病有明显和独特的疗效。

从银杏叶中提取黄酮的研究有相当大的发展前景。据报道在国际上银杏叶提取物每吨售价高达50万美元,韩国每年销售银杏叶有关的产品13亿美元,美国销售额达20亿美元,欧洲市场上每年销售额均在1亿美元。我国是银杏的故乡,占世界银杏资源的70%以上,且银杏品种优良,银杏干叶中黄酮类成分含量为2.5g/100g~3.8/100g,比国外高1.4%以上。但国外日、德、法等国家已对银杏叶黄酮的提取方法进行了广泛深入的研究,而我国对银杏资源的开发利用起步较晚,相对于这些国家而言,利用率相当低,另外我国银杏产业由于产品单一,低水平重复较多,缺少高端品种,缺少国际竞争力,其市场占有率逐年下降,因此优化银杏叶黄酮的提取工艺,提高其利用率具有重要意义。

从银杏叶中提取黄酮的传统方法有很多,目前银杏叶黄酮的提取的主要方法有溶剂法、微波提取法、超声波法、超临界萃取法、毛细管电泳法、大孔树脂提取法以及酶法等。但是传统的提取方法加工工艺复杂,提纯效果不理想,成本高而效益低,资金和资源浪费严重。比如:溶剂法工艺过程较繁琐,得到的黄酮产品纯度不高;超临界流体萃取法虽然能够得到黄酮精提物,但是设备成本高,需高压技术,在设备和过程设计上还缺乏基础数据和系统的方法,目前我国尚未普及;大孔树脂吸附法能耗低,设备简单,但产品纯度不高。因此,研发新的分离提取技术以获得精制黄酮和提高资源回收率,显得十分重要。

超滤和纳滤膜分离技术用于提纯银杏黄酮,其特点是可以根据分子的形状和相对分子质量的大小,通过膜孔的筛分、吸附等作用,对体系中的不同组分实现选择性分离,达到分子水平上的分离、纯化和浓缩,具有操作简单、能耗低、除杂效率高、无二次污染等优点。

发明内容

针对目前现有技术存在的缺陷和不足,本发明的目的是提供一种工艺简单、操作简便、能耗低、污染少、提纯效率高的银杏黄酮精制方法,即膜分离技术提纯银杏黄酮的方法。

本发明采用如下技术方案:取银杏黄酮粗品为原料,加入乙醇溶液溶解,预处理后,加压使黄酮溶液透过膜以产生纯度较高的黄酮渗滤液。膜系统包括内置式和外置式两种。内置式即膜组件位于料液釜中,外置式即膜组件位于料液釜外。所述的膜分离技术包括用不同孔径超滤膜之间的超滤耦合技术、用不同孔径纳滤膜之间的纳滤耦合技术和超滤与纳滤之间的耦合技术。

根据本发明的一个方面,提供一种精制银杏黄酮粗品的方法。该方法包括提供精制黄酮的料液釜;提供位于料液釜外并与料液釜流体连通的膜组件;将诸如黄酮粗品溶液的流入物置于料液釜中通过加压使料液流经膜组件,由此产生较少杂质的黄酮溶液(即具有较高的黄酮浓度);通过膜分离技术将黄酮粗品溶液透过不同孔径的膜以产生流出物,通过出口管将流出物排出料液釜。

根据本发明的另一个方面,提供一种用于精制银杏黄酮粗品溶液的系统。该系统包括装载黄酮的料液釜,其用于装载经乙醇溶液溶解的黄酮粗品溶液;位于料液釜外的膜组件,其用于通过加压将黄酮粗品溶液透过不同孔径的膜以产生流出物;与料液釜流体连通的出口管,其用于将流出物排出料液釜。

上述技术方案中,所述乙醇溶液的质量分数为10%~100%,料液比为1/2~1/1000。

上述技术方案中,所述的操作压差为0.02~2.00Mpa。

上述技术方案中,料液温度为10℃~70℃,通过加热或换热达到所述温度。

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