[发明专利]一种大跨度H型钢桁架梁的组装方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种桁架梁的组装方法，尤其涉及一种大跨度H型钢桁架梁的组装方法。

背景技术

目前，在许多钢厂搭建的承重平台和大型建筑中大跨度空间都需安装大跨度H型钢桁架梁，以承载大载荷，增强整个平台和建筑结构的安全性和稳定性。

现有技术中，大跨度H型钢桁架梁的主要采用热轧的H型钢作为上弦梁和下弦梁，并在上弦梁和下弦梁之间设置热轧的H型钢作为斜腹杆。这种现有的大跨度H型钢桁架梁的结构制作虽然简单，但热轧的H型钢的腹板和翼缘板的厚度较薄、宽度窄，无法满足现有大跨度，大重量承载的需求，若要满足大跨度、大重量承载的需求，势必选用更大型号的热轧的H型钢，而更大型号的热轧的H型钢的结构较大，占用空间大。

发明内容

针对上述的不足之处，本发明提供了一种制作桁架梁截面体积小、承载重量大的大跨度H型钢桁架梁的组装方法，通过该方法组装的桁架梁结构更稳定、安全系数更高。

本发明提供的一种大跨度H型钢桁架梁的组装方法，该组装方法中采用了一种装配胎模架，所述装配胎模架包括一长方形工作平台，沿工作平台的长度方向等距离设置多个压紧装置；所述压紧装置包括设置在工作平台一侧的可移动的加压柱，在加压柱的顶部设置伸向工作平台上表面的千斤顶，在工作平台的另一侧顶部固定设有挡板；该组装方法包括下述步骤：

（1）、组装H型结构的上弦梁和下弦梁：

a、采用钢板进行下料，按上弦梁和下弦梁中的腹板Ⅰ和翼缘板Ⅰ的宽度尺寸进行切割；

b、分别对上弦梁和下弦梁中的腹板Ⅰ和翼缘板Ⅰ进行对接；对接时先开X型坡口，采用埋弧自动焊焊接，单面焊接完后需对反面的焊接处清渣打磨，再焊接；

c、再将焊接好后的腹板Ⅰ和翼缘板Ⅰ焊接组装，并焊接成H型结构的上弦梁和下弦梁；

（2）、组装成蛇形结构的异性斜腹杆，所述异性斜腹杆由腹板Ⅱ和翼缘板Ⅱ组成，且截面成H型结构：

a、组装异性斜腹杆的腹板Ⅱ：先采用钢板进行下料，按异性斜腹杆中腹板Ⅱ的宽度尺寸进行切割，切割成直线段和弧形段；然后将切割下的直线段和弧形段钢板按蛇形结构摆放，并焊接成腹板Ⅱ；

b、制作异性斜腹杆的翼缘板Ⅱ：先采用钢板进行下料，按异性斜腹杆的翼缘板Ⅱ的宽度尺寸进行切割，切割成直板；采用卷板机将其中一部分直板卷弯成圆弧型翼缘板；

（3）、将上弦梁、下弦梁和异性斜腹杆进行组装：

a、将垫板放在工作平台上，再将异性斜腹杆平放在工作平台上，垫板垫在异性斜腹杆中的腹板Ⅱ下，再将上弦梁和下弦梁分别放置在异性斜腹杆的两侧，其中一个弦梁靠在挡板上，用千斤顶对另一个弦梁施压，再将异性斜腹杆分别与上弦梁和下弦梁进行焊接；

b、将步骤（2）中的直板和圆弧型翼缘板分别设置在腹板Ⅱ对应的直线段和弧形段上，并将腹板Ⅱ分别与直板和圆弧型翼缘板进行焊接。

进一步，所述上弦梁和下弦梁上钻有连接孔。

与现有技术相比，本发明的一种大跨度H型钢桁架梁的组装方法具有如下优点：

1、本发明将上弦梁、下弦梁和异性斜腹杆均采用钢板经过焊接组装成H型钢，摆脱了目前采用热轧H型钢的限制，在不增加梁截面空间的情况下，选用厚度更大的钢板，以满足大跨度、承载能力大的桁架梁的需求。

2、在上弦梁、下弦梁和异性斜腹杆进行组装时，通过装配胎模架定位，焊接时变形小，精度高；同时大大提高了生产效率。

3、通过调整装配胎模架中的加压柱的位置以适应不同桁架梁高度的要求，以达到制造不同规格的大跨度、大承载桁架梁的目的。

附图说明

图1为装配胎模架的结构示意图；

图2为图1中沿A—A方向的剖面视图；

图3为异性斜腹杆的腹板的结构示意图；

图4为大跨度H型钢桁架梁的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细地说明。

一种大跨度H型钢桁架梁的组装方法，该组装方法中采用了一种装配胎模架，装配胎模架的结构如图1、2所示，装配胎模架包括一长方形工作平台1，沿工作平台1的长度方向等距离设置多个压紧装置（图中仅画出三个水平压紧装置）；压紧装置包括设置在工作平台1一侧的可移动的加压柱2，在加压柱2的顶部设置伸向工作平台1上表面的千斤顶3，在工作平台1的另一侧顶部固定设有挡板4。

该组装方法包括下述步骤：

（1）、组装H型结构的上弦梁5和下弦梁6：

a、采用钢板进行下料，按上弦梁5和下弦梁6中的腹板Ⅰ7和翼缘板Ⅰ8的宽度尺寸进行切割；