[发明专利]一种粉末冶金凸轮制动的制造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及模具零件领域，具体涉及了一种粉末冶金凸轮制动的制造工艺。

背景技术

在国内现有的汽车等机动车辆使用的绞盘系统中，凸轮制动等核心零部件通常经过铸造、锻造、精加工等工艺完成，存在生产成本高，工序复杂，能耗高等问题。

基于以上原因，发明一种简单易行的凸轮制动的制造工艺，以满足对形状复杂且精度高的凸轮制动的需求已成为本技术领域中亟待解决的技术问题。

发明内容

为克服现有技术中的不足，本发明的目的在于提供一种粉末冶金凸轮制动的制造工艺，解决了现有技术中生产成本高、工序复杂、能耗高的问题，本发明的粉末冶金凸轮制动的制造工艺可一次性成型精度高且复杂的形状，大大降低了生产成本，减少了能耗.，亦达到节能减排的目的。

为解决上述技术问题，达到上述技术目的，本发明采用如下技术方案：

一种粉末冶金制动凸轮的制造工艺，其特征在于，具体工艺步骤为：

1)混合粉末，成型单件：混合由重量百分比为97％-99.3％的Fe、0.5％-2％的Cu和0.2％-1％的C组成的粉末，冷压成型第一单件(1)；混合由重量百分比为96％-98.8％的Fe、1％-3％的Cu和0.2％-1％的C组成的粉末，冷压成型第二单件(2)；混合由88％-92％的Cu和8％-12％的Sn以及0.5％-2％的Fe组成的粉末，冷压成型第三单件(3)；

2)组配：将第三单件(3)摆放在第一单件(1)上，第二单件(2)镶嵌在第一单件(1)内，组配成一个整体零件，并保证单件(1)与单件(2)之间有5-10丝的间隙.

3)烧结：利用粉末冶金烧结工艺，对上述经冷压成型工艺处理的整件作烧结处理，实现渗铜与铜焊功能；

4)机加工：利用车床对上述经烧结处理后的整件进行外径切削的加工处理。

优选的，所述步骤3中，所述烧结电炉中的环境温度为1120℃。

与现有技术相比，本发明的粉末冶金凸轮制动的制造工艺具有如下优点：

1.本发明的粉末冶金凸轮制动的制造工艺，利用粉末冶金模具可一次性成型精度高且复杂形状的优点，结合烧结过程中可以进行渗铜、铜焊的特点，可一次性完成传统的复杂工艺，大大降低了生产成本，减少了能耗，节能减排的目的。

2.通过该发明方法生产的粉末冶金凸轮制动，成本仅为传统工艺的1/3，且生产工艺简单、耗能低、生产效率高。

附图说明

图1是本发明的粉末冶金凸轮制动的整体示意图。

图2是图1的粉末冶金凸轮制动的剖面图。

图中标号说明：1.第一单件，2.第二单件，3.第三单件。

具体实施方式

本发明的粉末冶金凸轮制动的制造工艺，具体步骤如下：

一种粉末冶金凸轮制动的制造工艺，其特征在于，具体工艺步骤为：

1)混合粉末，成型单件：混合由重量百分比为97％-99.3％的Fe、0.5％-2％的Cu和0.2％-1％的C组成的粉末，冷压成型第一单件(1)；混合由重量百分比为96％-98.8％的Fe、1％-3％的Cu和0.2％-1％的C组成的粉末，冷压成型第二单件(2)；混合由88％-92％的Cu，8％-12％的Sn以及0.5％-2％的Fe组成的粉末，冷压成型第三单件(3)；

2)组配：将第三单件(3)摆放在第一单件(1)上，第二单件(2)镶嵌在第一单件(1)内，组配成一个整体零件；

3)烧结：利用粉末冶金烧结工艺，对上述经冷压成型工艺处理的整件作烧结处理，实现渗铜和铜焊功能。渗铜过程为：在1120℃温度下放在铁基毛坯上的铜圈会融化成液体，利用铁基毛坯中的小孔，形成毛细吸管效应，将铜熔渗入孔隙中，从而达到提高基体密度以及机械性能的效果。铜焊过程为：利用组配件间5-10丝的间隙，在铜圈熔渗过程，一部分铜填充间隙，并实现扩散，从而达到一定的力学性能。

4)机加工：利用车床对上述经烧结处理后的整件进行外径切削的加工处理。

上述实施例只是为了说明本发明的技术构思及特点，其目的是在于让本领域内的普通技术人员能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡是根据本发明内容的实质所作出的等效的变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。