[发明专利]从炉渣中提取铁的方法

说明书

技术领域：

本发明涉及一种尾矿综合利用，尤其是从炉渣中提取铁的工艺。

背景技术：

硫化物和多金属硫化物矿粉在提取有用组分的过程中，通过焙烧冶炼、浸出或萃取等方法，以将其中有用的多金属和硫等提出。其余大部分作为废弃物(炉渣)弃掉。据不完全统计，我国每年硫酸渣和铜铅锌钴镍锑等多金属矿产冶炼炉渣约有数千万吨。研究表明，炉渣中的大部分成分为非磁性氧化铁、硅酸铁、少量铜铅锌锑等的氧化物以及少量残留的硫化物。

这些组分多呈胶状或胶结状。由于硫酸炉渣具有上述特征，除部分用于水泥添加剂外，均属难以利用的不饱和废弃物，堆放在尾矿库或炉渣堆中。由于其中含重金属较多，对环境有一定的污染，而且占地资源浪费。前人对炉渣的利用已有一定的研究，尤其在硫酸厂生产硫酸所产生的硫酸渣中，提取铁所采用的“重选-池浸”的方法。

CN1586729公开了一种“硫酸渣浮选提取铁精矿工艺方法”，采用磨矿-控制分散-浮选工艺方法提取硫酸渣中的铁矿物。该方法仅限于硫酸渣，虽然工艺过程简单，但在浮选前未将磁性铁选出，必然浮选量大，增加浮选药剂的消耗，回收率受到一定程度的影响。

发明内容：

本发明的目的就在于针对上述现有技术的不足，提供一种先经弱磁选，将磁性铁分离出去，再进行浮选的从炉渣中提取铁的方法。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

从炉渣中提取铁的方法，包括以下顺序和步骤：

a、将炉渣破碎至10mm以下，装入球磨机中，同时按质量比加入CaO 0.1-8.0kg/t和NaOH 0.1-4.0kg/t，磨矿至-200目；

b、将磨矿至-200目的硫酸炉渣置于调浆槽中，调矿浆浓度18-20％；

c、调好浆后进行磁选，将磁性铁与弱磁性铁分开；

d、磁性铁经强磁选获得铁精粉和磁选中矿，磁选中矿返回到磁选流程；

e、弱磁性铁送入浮选槽，同时按质量比依次加入活化剂0.1-6.6kg/t、抑制剂0.1-4kg/t和捕收剂200g-800g/t；

f、粗选8-10分钟，精选2-4分钟获铁精粉，扫选4-7分钟，扫选尾矿弃掉，弱磁性铁进入精选流程；

g、精选尾矿和扫选尾矿返回到磁选流程进行再次分选。

步骤e中所述的活化剂为NaCl、CaSO₄或Na₂SO₄，捕收剂为油酸或脂肪酸，抑制剂为Na₂SiO₃。

有益效果：本发明与现有技术相比不仅能回收硫酸炉渣中的铁，还能回收有色金属冶炼厂炉渣中的铁，工艺简单，设备投资少，回收成本低廉，回收率高。

附图说明：

附图：为从炉渣中提取铁的方法工艺流程图

具体实施方式：

下面结合附图和实施例作进一步的详细说明：

从炉渣中提取铁的方法，包括以下顺序和步骤：

a、将炉渣破碎至10mm以下，装入球磨机中，同时按质量比加入CaO 0.1-8.0kg/t和NaOH 0.1-4.0kg/t，磨矿至-200目；

b、将磨矿至-200目的硫酸炉渣置于调浆槽中，调矿浆浓度18-20％；

c、调好浆后进行磁选，将磁性铁与弱磁性铁分开；

d、磁性铁经强磁选获得铁精粉和磁选中矿，磁选中矿返回到磁选流程；

e、弱磁性铁送入浮选槽，同时按质量比依次加入NaCl、CaSO₄或Na₂SO₄0.1-6.6kg/t、Na₂SiO₃0.1-4kg/t和油酸或脂肪酸200g-800g/t；

f、粗选8-10分钟，精选2-4分钟获铁精粉，扫选4-7分钟，扫选尾矿弃掉，弱磁性铁进入精选流程；

g、精选尾矿和扫选尾矿返回到磁选流程进行再次分选。

实施例1

取吉林某硫酸渣1kg，破碎至10mm以下，装入球磨机中，同时按质量比加入CaO 4g和NaOH 2g，磨矿至-200目，

调矿浆至20％，进行磁选，将磁性铁与弱磁性铁分开；

磁性铁经强磁选获得铁精粉和磁选中矿，磁选中矿返回到磁选流程；

弱磁性铁进入浮选槽，依次加入活化剂NaCl 1g、Na₂SiO₃ 0.5g和油酸0.6g；

粗选9分钟，精选3分钟获铁精粉；

扫选5分钟，尾矿弃掉；