[发明专利]一种打印机排气件模具防止变形的加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种打印机排气件注塑模具防止变形的加工方法。

背景技术

造成产品变形除了产品结构不合理的客观原因外，还有以下三方面主观原因：首先，在注塑机方面，注塑件内有过多内应力、模具填充速度慢、模腔内塑料不足、塑料温度太低或不一致、注塑件在顶出时太热等。这些因素一般通过试模可以调整出来。其次，在模具方面，模具冷却能力不够、模具内冷却管道不平衡、浇口的位置设计不当、进料系统尺寸太小、模芯的偏移或移动造成注塑件壁厚的变化等。这些因素通过模具结构的合理设计可以克服，但这是技术难点，尤其是模具冷却系统的设置。最后，在塑料方面，结晶性材料比非结晶性材料容易变形。另外，通过各种措施无法改善变形的情况下，只有制作检测治具矫正变形。

由于该打印机排气件的胶位薄(1.5mm)，中间为空，成型时该产品容易变形，从而影响四个柱子及其相关联尺寸，因此解决变形问题成为该产品的关键技术。若是单穴产品，则模具变形问题容易解决；若是多穴产品，则模具变形问题很难解决。通过各种尝试得出两种较佳的对策：延长冷却时间可以迅速改善变形，但延长了成型周期，因此该措施不是最佳的选择；改善运水布局，调整前后模温度，并保证适当的冷却时间，只有这样才可以从根本上解决变形问题，但改善的难度大，不但需要在模具设计前进行充分的模流分析以确定最佳的运水布局，而且在模具试作时需要选择最佳的前后模温度，试作次数多，模具制作时间长，需要三个多月时间，使模具制作成本高。因此，在模具设计前进行充分模流分析，选择最佳的运水布局与前后温度，使该模具制作周期在四十天完成。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种确保四穴所有1.5mm胶厚产品(157.11mm×154.21mm×75.7mm)均匀不变形，40天模具合格，缩短模具制作周期，生产时无需人工选别，实现自动化生产，提高生产效率，降低产品单位成本的打印机排气件模具防止变形的加工方法。

为了解决上述技术问题，本发明提出的打印机排气件模具防止变形的加工方法的特殊之处在于：

1、通过模流分析结果，在产品中间两外侧实行两点细水口进胶方式，使胶料从中间向两侧均匀进胶，降低产品出模后的内应力，避免产品变形；

2、采用280吨日钢成型机，成型压力为85，射胶速度为70，射胶时间为4秒，保压为(一)25、(二)25，保压时间为1秒，烘料温度为75℃，烘料时间为2秒，保证产品出模前的正常状态；

3、前后模分别采用两组串联运水，前后模设置25℃常温，冷却时间为25秒，保证产品在出模后不变形。

本发明与传统技术相比具有以下优点：保证四穴所有1.5mm胶厚产品(157.11mm×154.21mm×75.7mm)均匀不变形，40天模具合格，模具制作周期短，量产时每穴产品无需人工选别，实现全自动化生产，达到单套模具每月22.63万件产量，提高了生产效率。

附图说明

图1是本发明的产品正反面结构示意图。

图2是本发明的前后模运水结构示意图。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明做进一步详述：

参阅图所示，所述打印机排气件模具防止变形的加工方法的特殊之处在于：

1、通过模流分析结果，在产品中间两外侧实行1、2两点细水口进胶方式，使胶料从中间向两侧均匀进胶，降低产品出模后的内应力，避免产品变形；

2、采用280吨日钢成型机，成型压力为85，射胶速度为70，射胶时间为4秒，保压为(一)25、(二)25，保压时间为1秒，烘料温度为75℃，烘料时间为2秒，保证产品出模前的正常状态；

3、前后模分别采用两组串联运水3、4，前后模设置25℃常温，冷却时间为25秒，保证产品在出模后不变形。

其它相关联的成型工艺参数：

以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明权利要求范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明权利要求的涵盖范围。