[发明专利]预防双零铝箔出炉后起杠的方法

说明书

技术领域

本发明属于有色冶金加工技术领域，具体地讲是涉及一种经高温退火的铝箔炉外低温缓慢冷却预防起杠的方法。

背景技术

双零铝箔一般指厚度为0.009mm以下的铝箔，因其具有遮光、保鲜、防腐等性能，广泛用作香烟、食品、医药、电子等行业的内衬材料，使用时都与其他包装材料如塑料、纸张等基材复合在一起以增强包装材料的强度。复合过程中要求铝箔具有良好的成型性和光亮平整的表面。传统的铝箔生产工序为：坯料→粗中轧→合卷→精轧(双合轧制)→分切→退火→包装。经过轧制后的铝箔，由于加工硬化，塑性较差，且表面都带一层极薄的油膜，表面不洁净，不符合食品包装要求，因此铝箔通常都是以退火软状态供货。

退火过程中，一般都要经过升温、保温、冷却、出炉四个过程，由于热传导的原因，铝卷不同部分会有温差，在铝卷加热和冷却时段，温差会变大。根据热胀冷缩原理，此时的铝卷内部应力相应增大，当内应力超过了对应处铝箔的屈服强度，铝箔发生塑性变形，形成铝卷表面肉眼可见的起杠，起杠通常发生在铝卷外径0～3cm的外圈，而起皱通常产生在铝卷内部，肉眼看不见，只能在使用过程中发现，且起杠的程度有随铝卷宽度和卷径的增加而加重趋势。在复合过程中，有起杠的铝卷无法平整展开，复合后有明显的起杠痕迹，影响包装产品的外在质量，故一般只能作扒废处理。而复合基材的代价要比同样长度的铝箔代价大，一般每年因退火起杠工艺预防措施不当造成的成材率损失在1.0％左右。

业内一般利用温控系统，采取缓慢升降温的方法控制退火过程中铝卷内部的温差，进而控制退火起杠：即在退火的升温阶段，一改过去全功率或半功率加热到工艺要求的温度的方法，而采用加热器变频技术，达到长时间缓慢升温的方法，减少升温阶段的铝卷内部温差。冷却阶段，改变过去退火工艺结束，铝卷出炉后直接暴露在空气中冷却的方法，而采用了先在炉内缓慢冷却到指定温度后才直接出炉。这样升降温的速率大大降低，铝卷内部的温差减小，起杠现象得到明显改善。但升降温时间延长，整体的退火周期也比原工艺增加了约20～30％。退火炉的利用率大为降低，退火成本增加，并而造成大量的半成品积压，退火生产压力加大。

为解决此矛盾，申请人也专门发明了热交换用的烘房(专利号200810234535)，用以处理需要缓慢冷却的出炉料和需要预热的进炉料。但即使这样，配置也不能完全满足对退火起杠预防工艺的需要。

发明内容

为解决上述生产问题，本发明的目的是提供一种双零铝箔退火后实现炉外缓慢冷却的方法，可防止出炉铝卷直接暴露在空气中因冷却速度太快，冷却不均匀而产生铝卷表面起杠、内部可能起皱等缺陷。

一种预防双零铝箔出炉后起杠方法，将退火后出炉的双零铝箔卷放置在地面上，然后用保温罩整体覆盖，待缓慢降温至要求的温度后，去除保温罩。

前述预防双零铝箔出炉后起杠的方法，在室外温度较低的冬季覆盖加厚的保温罩保温，在其他季节采用单层保温罩覆盖。

前述预防双零铝箔出炉后起杠的方法，所述的单层保温罩是单层耐高温棉质帆布，所述的加厚保温罩是充垫石棉材料的棉质帆布套。

本发明的有益效果在于：以宽度1000mm的铝卷为例，传统炉内降温法，在炉内从保温段降到指定的出炉温度，以每小时温降3℃计算，到达指定的出炉温度需要20小时左右。本发明简单实用，不占用炉体等设备，整个退火周期平均减少10％～15％，克服了炉内降温法退火周期长，退火效率低，能耗大，生产成本高的问题，采用本发明的方法后，铝箔起杠明显好转，退火成本下降10％以上，每年光电费就可节约200万元以上，经济效益非常可观；与将铝箔直接放置到室外暴露在空气中降温比较，起杠比例减少70％，报废率减少70％，铝箔的整体质量得到较大提升。

具体实施方式

以下表格是在不同季节(冬季(实施例1)、夏季(实施例2))，室温(25℃)情况下，铝卷出炉后采用本发明覆盖防护罩的效果比较。

上述具体实施方式不以任何形式限制本发明的技术方案，凡是采用等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案均落在本发明的保护范围。