[发明专利]粉末冶金-高分子自润滑复合材料胶黏剂及其制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种粘接粉末冶金-高分子自润滑复合材料的胶黏剂及其制备方法，具体涉及一种以氯丁橡胶为基体的胶黏剂及其制备方法。

背景技术

传统的电扇电机轴承为铁基粉末冶金材料，在长期使用过程中会出现锈蚀和润滑油凝固等现象，导致轴承卡死；而以高分子自润滑复合材料为基材的轴承则具有热胀冷缩的缺陷，导致电机不能正常工作。在传统铁基轴承内部粘附一层高分子自润滑复合材料是解决上述缺点的有效办法。但是粉末冶金是一种表面能高，易粘接的材料，高分子自润滑复合材料则表面能低，对于这两种表面能相差较大的材料，用传统的氯丁橡胶胶黏剂难以取得良好的粘接效果，其粘接强度低，耐温性能差。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于提供一种粘接效果良好的粉末冶金-高分子自润滑复合材料胶黏剂及其制备方法。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是：

粉末冶金-高分子自润滑复合材料胶黏剂，其特征在于：它由包含下述原料制备而成，各原料的重量配比为：混合溶剂550-850重量份、氯丁橡胶100重量份、甲基丙烯酸甲酯（MMA）40-70重量份和过氧化苯甲酰引发剂（BPO）0.6-1.2重量份，所述的混合溶剂为甲苯和醋酸乙酯的混合，甲苯和醋酸乙酯的体积比1:1.5-1:2.5。

按上述方案，各原料的重量配比为：混合溶剂750-850重量份、氯丁橡胶100重量份、甲基丙烯酸甲酯（MMA）40-70重量份和过氧化苯甲酰引发剂（BPO）0.8-1.0重量份。

按上述方案，所述的粉末冶金-高分子自润滑复合材料胶黏剂还包括9-24重量份马来酸酐接枝聚乙烯（PE-MAH）和4-14重量份氧化镁或氧化锌。

按上述方案，所述的氧化镁或氧化锌为4-12重量份。

粉末冶金-高分子自润滑复合材料胶黏剂的制备方法，包括下述步骤:

1)接枝：在550-850重量份混合溶剂中加入100重量份氯丁橡胶，加热搅拌至溶解，然后加入40-70重量份甲基丙烯酸甲酯和0.6-1.2重量份过氧化苯甲酰引发剂，在氮气保护下，75-90℃恒温搅拌反应2-5h，得到胶液，所述的混合溶剂为甲苯和醋酸乙酯的混合，甲苯和醋酸乙酯的体积比1:1.5-1:2.5；

2)共混：向步骤1)所得的胶液中加入9-24重量份马来酸酐接枝聚乙烯和4-14重量份氧化镁或氧化锌，84-86℃搅拌4小时，出料，得产品。

粉末冶金-高分子自润滑复合材料胶黏剂的制备方法，包括下述步骤:

1)接枝：在750-850重量份混合溶剂中加入100重量份氯丁橡胶，加热搅拌至溶解，然后加入40-70重量份甲基丙烯酸甲酯和0.8-1.0重量份过氧化苯甲酰引发剂，在氮气保护下，75-85℃恒温搅拌反应2-5h，得到胶液，所述的混合溶剂为甲苯和醋酸乙酯的混合，甲苯和醋酸乙酯的体积比1:1.5-1:2.5；

2)共混：向步骤1)所得的胶液中加入9-24重量份马来酸酐接枝聚乙烯和4-14重量份氧化镁或氧化锌，84-86℃搅拌4小时，出料，得产品。

本发明通过对原材料的选择，各组分配方比例的调整等，使制备的胶黏剂具有良好的粘接性能，即在氯丁橡胶中加入甲基丙烯酸甲酯（MMA）、过氧化苯甲酰引发剂（BPO）和混合溶剂进行接枝改性，然后加入马来酸酐接枝聚乙烯（PE-MAH）和无机填料氧化镁或氧化锌进行共混，制备得到的粘接粉末冶金-高分子自润滑复合材料胶黏剂，用于新型轴承的制备，粘接效果良好，耐热性能优异，解决了铁基轴承生锈使电机卡死的问题，也避免了高分子复合材料轴承的热胀冷缩的缺点。

本发明的有益效果：本发明制备的粉末冶金-高分子自润滑复合材料胶黏剂，用于粘接粉末冶金和高分子自润滑复合材料，粘接后试样的拉伸剪切强度可达到 1.2048 MPa，比传统氯丁橡胶胶黏剂有较大提高。

具体实施方式

本发明针对粉末冶金和高分子自润滑复合材料的各自特点，在传统的氯丁橡胶胶黏剂的基础上进行接枝改性，并优化各组分的含量，选取配方组分，利用正交试验设计、可视化优化方法和拉伸剪切强度测试，制备出效果优良的粉末冶金-高分子自润滑复合材料的胶黏剂。

首先将各种组分的用量限制在一定范围内，然后选取3种组分为主要变化因素，采用正交试验设计方法设计配方，试样进行拉伸剪切强度试验，分析正交试验表，找出配方组分和工艺条件对拉伸剪切强度的影响，选取较优的配方设计和工艺条件，并用可视化优化方法进行分析验证，达到优化配方组分的目的。

对照实施例1：