[发明专利]汽车悬架臂复合成形工艺及其中的复合成形系统

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车悬架臂成形方法及其系统。

背景技术

目前国内外汽车悬架臂生产主要有三种工艺，一是采用铸造工艺，其生产成本较低，但是重量重，强度低。二是采用冲压成形工艺，由两部分或者三部分冲压件焊接而成，这种冲压焊接悬架臂组装零件多、产品成本高。三是采用先冲压成形，切割余料后打磨毛刺，最后在端口处机械扩口，这种机械扩口的悬架臂工序多，生产成本高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种汽车悬架臂复合成形工艺，该成形方法较之于现有的成形方法具有更简单的特点。

本发明的目的还在于提供一种汽车悬架臂复合成形系统，其结构简单。

为实现所述目的的汽车悬架臂复合成形工艺，其特点是，包括以下步骤：步骤a，截取钢管为坯料管件；步骤b，加工坯料管件，获得具有空间三维轴线形状的预成形工序件；步骤c，采用液压成形复合扩口翻边的工艺，对预成形工序件进行液压成形复合扩口翻边，获得液压成形工序件；以及步骤d，采用机械切割的工艺，在液压成形工序件上切割孔，并去除多余材料，形成端口的翻边法兰，获得机械切割工序件。

所述悬架臂复合成形工艺，其进一步的特点是，在步骤a中使用的钢管的截面是圆形截面或方形截面。

所述悬架臂复合成形工艺，其进一步的特点是，在步骤b中，采用弯管机，对坯料管件进行预成形，获得具有空间三维轴线形状。

所述悬架臂复合成形工艺，其进一步的特点是，在步骤c中，采用液压成形复合扩口翻边工艺，对预成形工序件进行液压成形复合扩口成形，形成外凸轮廓和内凹轮廓，在端口区域成形具有外凸扩口轮廓。

所述悬架臂复合成形工艺，其进一步的特点是，在步骤d中，在液压成形工序件的外凸轮廓区域或内凹轮廓区域切割孔，在端口区域的外凸扩口轮廓切割去除多余材料，形成端口的翻边法兰。

为实现所述目的的复合成形系统，其特点是，包括液压成形模具和一对端口密封系统，液压成形模具包括上半模和下半模，上半模和下半模闭合后，由上半模和下半模的模腔表面限制构成一个成形模腔，成形模腔的形状对应于液压成形工序件的最终形状，该对端口密封系统包括一对密封液压缸、一对密封堵头和对密封液压缸供应传力介质的增压器，密封堵头突出在密封液压缸外，由密封液压缸液压驱动沿液压缸轴线进行往复运动，密封堵头的一端和放置在成形模腔的预成形道序件端口密封接合。

利用所述的复合成形系统实施的液压成形复合扩口翻边工艺，其特点是，在成形过程中，同时向预成形道序件端口移动密封堵头，轴向挤压预成形道序件端口，保证成形模腔的密封性，促进预成形道序件材料沿轴向向内均匀补料。

所述的液压成形复合扩口翻边工艺，其进一步的特点是，在增压器增压初期，对应预成形道序件的外凸扩口轮廓的密封堵头移动进给量要大于另一侧的进给量，保证有足够的材料流动到外凸扩口轮廓。

本发明可以整体成形整个悬架臂，减少了由两部分或者三部分冲压件焊接制成悬架臂需要的零件数量，从而大大降低产品成本，另外本发明方法的工序少、模具结构简单，从而提高生产效率，降低产品的制造成本。

附图说明

图1是本发明悬架臂制造方法的流程图。

图2是悬架臂坯料图。

图3是悬架臂第一道工序预成形工序件示意图。

图4是悬架臂第二道工序液压成形复合扩口翻边工序件示意图。

图5是悬架臂第三道工序机械切割工序件示意图。

图6是悬架臂液压成形复合扩口成形的实施方式示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。

图1-图5示出了本发明的一个实施例的悬架臂制造方法的流程，包含下列步骤：

步骤1：采用机械切割设备，截取一定规格尺寸的钢管为坯料管件1。在该实施例中使用的钢管是圆形截面管，也可以是矩形截面管；

步骤2：如图3所示，根据下模型腔形状，采用计算机数控(CNC)弯管机，对坯料管件1进行预成形，获得具有空间三维轴线24形状的预成形工序件2，分成第一直管段21、第二直管段22和弯管段23；

步骤3：采用液压成形复合扩口翻边的方法，对预成形工序件2进行液压成形复合扩口成形，获得液压成形工序件3。液压成形工序件3具有外凸轮廓区域31、内凹轮廓区域32，在端口区域成形具有外凸扩口轮廓33；