[发明专利]一种麦草化机浆制浆废液的资源化利用方法无效

专利信息
申请号: 201010265318.4 申请日: 2010-08-27
公开(公告)号: CN101935120A 公开(公告)日: 2011-01-05
发明(设计)人: 韩卿;刘冉 申请(专利权)人: 陕西科技大学
主分类号: C02F9/04 分类号: C02F9/04;D21H21/14
代理公司: 西安通大专利代理有限责任公司 61200 代理人: 汪人和
地址: 710021 *** 国省代码: 陕西;61
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摘要:
搜索关键词: 一种 麦草 化机浆制浆 废液 资源 利用 方法
【说明书】:

【技术领域】

发明属于制浆造纸工业中的节能降耗和资源化综合利用领域,特别是一种麦草化机浆制浆废液的资源化利用方法。

【背景技术】

化机浆制浆工艺是采用轻度化学处理和机械磨浆制取纸浆的一种制浆方法。与传统的化学浆生产过程相比较,化机浆生产过程中对纤维原料的化学处理条件较为缓和,如使用的化学药品量较少,处理温度较低和处理时间较短,致使纸浆中保留的碳水化合物和木质素等成分较多,相应溶解在制浆废水中的有机质和残余药剂较少,所以成浆得率较高,制浆废液中对环境的有害物质含量较低。再者,由于制浆过程产生废液的污染负荷低,纤维原料利用率提高,因此,所得纸浆的纸张具有良好的印刷适性,因而具有很好的发展前景。

麦草作为一种农业生产过程中产生量较大的剩余物资源,随着其在制造化学浆方面的应用逐步萎缩,其资源存量会逐步增加,所以,进一步开发其在造纸行业中的利用价值,有助于解决造纸行业中原生纤维资源日益短缺的问题,同时也符合国家解决三农问题的重大战略决策。从国内生产实际来看,以麦草为纤维原料生产化机浆来制造本色纸种,如纸板,不失为一项行之有效的技术。采用麦草化机浆抄造的纸板一般具有生产成本低,纸板产品物理强度性能较高等优势,因而深受生产厂家和产品用户的欢迎。目前,制约国内麦草化机浆发展的主要问题还是如何采取有效的方法来处理制浆过程中产生的废液污染物。

化机浆制浆废液中的可溶性有机物多为半纤维素和小分子木质素等,若能将废液中的有机成分加以回用,添加到纸浆中用于纸张生产,既可以减轻造纸企业处理废液的压力,又能在造纸生产过程中直接实现废液综合利用,有利于降低生产成本。

近些年来,国内外研究人员从植物纤维原料中或制浆废液中分离出半纤维素进行改性用于表面施胶、打浆过程、造纸湿部添加等都取得了良好的预期效果,具有较为重要的理论价值,但在实际应用中存在可操作性差和应用成本较高的问题。

【发明内容】

本发明所要解决的技术问题是提供一种麦草化机浆制浆废液的资源化利用方法,其将废液处理后分别用作瓦楞原纸的疏散剂和喷淋剂,从而,使得废液充分利用,节省资源,且操作容易,成本低廉。

为实现上述目的,本发明提供了一种麦草化机浆制浆废液的资源化利用方法,包括以下步骤:

(1)将麦草化机浆制浆废液浓缩至质量浓度为10~30%,静置直至分层;

(2)调节上层澄清液的pH值为9~13后,使其在25~55℃的水浴中搅拌5~20分钟;

(3)升高水浴温度至60~85℃后,于1小时内添加完功能单体和催化剂的混合物,搅拌2.5~7小时后,调节pH为中性,制得瓦楞原纸的湿部添加剂,其中,上层澄清液与功能单体和催化剂的质量比为100∶(20~45)∶(5~10);

(4)取下层沉淀物,与粘合剂X在25~45℃混合后,添加功能助剂,搅拌均匀后,制得瓦楞原纸的层合剂,其中,粘合剂X与功能助剂分别占沉淀物质量的(4~10)%和(0.3~1.2)%。

本发明麦草化机浆制浆废液的资源化利用方法至少具有以下优点:

(1)针对麦草化机浆制浆废液专一地进行物化改性,操作工艺简单,投资较少,完全可以满足物理性能达标的瓦楞原纸和本色纸板的生产抄造,无二次污染,实现制浆废液的资源化利用;

(2)浓缩废液静置分层后,上层液粘度低,有机物中羟基等活泼活性基团较多,易于进行化学反应改性,适用于浆内添加;下层沉淀物粘度较高,具有胶黏剂的性能,宜与淀粉等复配,回填层合到瓦楞原纸中,变废为宝。整个工艺生产过程针对性较强,具有良好的经济效益;

(3)改性废液总用量较大,完全可以实现中小型麦草化机浆制浆造纸的内消化一站式零排放生产工艺,发展前景广阔。

【附图说明】

图1为本发明麦草化机浆制浆废液的资源化利用方法的流程图。

【具体实施方式】

请参阅图1所示的流程图,对本发明方法进行详细描述:

实施例1

(1)对麦草化机浆制浆废液进行预浓缩处理,浓缩后,质量浓度为10%,静置数天,直至上下分层;

(2)取上层的澄清液,调节pH为9,接着,在25℃的水浴中电动搅拌5分钟,然后,升高水浴温度至60℃,在1小时内添加甲醛与过硫酸钾的混合液,搅拌反应7小时,最后,添加盐酸调节pH为中性,其中,上层的澄清液∶甲醛∶过硫酸钾的质量比为100∶20∶8;

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