[发明专利]秸秆原料预处理、原料成型双模设备

说明书

技术领域

本发明涉及一种双模立式生物质秸秆挤压成型设备，适用于对生物质原料，尤其是秸秆预处理、原料成型的设备，尤其适用于使秸秆致密成型为棒状，以适应后续燃烧及气化过程对其密度和强度的要求。 

背景技术

煤和石油等化石能源日益枯竭，生物质作为一种可再生能源受到世界各国的日益重视。我国是农业大国，开发生物质燃烧和气化技术十分重要。然而相对于化石能源，生物质分布广泛而分散，且其重量很轻，造成直接运输成本偏高。此外生物质能量密度低，不能适应现有燃烧和气化装置的要求。开发生物质成型技术是解决这些问题的有效举措。 

现有的生物质成型技术以卧式螺旋挤压装置为主，其设备庞大复杂，占地面积大，且产生严重的噪声污染。此外上述设备在原料湿度较大时很容易造成粘机堵塞等故障，不仅使生产效率降低，而且增加了维修费用等成本。 

发明内容

本发明的目的在于克服上述反应装置的缺陷，提供一种占地面积小，生产能力大，且噪声低的生物质成型设备。 

本发明通过如下技术方案实现： 

一种立式生物质秸秆挤压成型设备，包括料斗、平磨盘，其中平磨盘位于料斗的底部。 

根据本发明的成型设备，还包括转轴和出料口。 

根据本发明的优选实施方案，所述设备包括至少两个串联的料斗(位于设备上部的称为“一级料斗”；位于下部的料斗称为“二级料斗”)，料斗底部的平磨盘上按圆周均匀镶嵌若干模口。位于一级料斗中的模口称为一级模口，位于二级料斗中的模口称为二级模口。 

根据本发明，如果需要更高密度的生物质，可增加串联料斗的个数，如3个或4个，或更多。 

根据本发明的优选实施方案，在两个料斗内对称设置两个挤压轮，由贯穿两个料斗的中心转轴连接。在平磨盘上方与模口对应位置，所述挤压轮侧面设有可适应于模口对应位置的啮合齿。串联料斗中的两个挤压轮分别安装在同一水平设置的横梁的两端，所述横梁安装于穿过平磨盘上的通孔，并通过中心转轴连接。出料口下部设有卸料盘(围绕中心转轴但非一体)，可由小功率电机驱动。所述中心转轴通过料斗通孔延伸至底部大皮带轮，由电机驱动其高速运转。从而使粉碎的生物质秸秆挤压成型。 

根据本发明的技术方案，所述平磨盘的模口为圆柱状、圆台状，优选为倒置圆台状。串联的平磨盘的形状可以相同或不同。 

根据本发明的实施方案，原料需要预先粉碎并维持适当的湿度。优选将生物质原料预先粉碎至40-120mm，优选50-100mm，两料斗中的料仓容积为0.3-1m³，优选料仓容积为0.5-0.8m³，更优选0.6m³，一级和二级模口直径为20-60mm，优选30-40mm，倒置圆台的锥度为1-5°，优选为1-3°，电机总额定功率为35kW，处理量可达至少500t/h，优选600t/h，更优选650t/h，成型后的生物质密度可达1-1.5kg/m³，优选1.1-1.2kg/m³。 

本发明的成型设备由于采用了立式结构，减小了占地面积，有效利用厂房空间；由于模口设置成倒置圆台状，其在与挤压轮啮合的同时将生物质有效压缩成型；由于设置了串联的两个料斗及配套挤压设施，可使生物质粉料连续两次压缩，有效增加生物质成型后的密度，并可降低出料口粉尘排放，提高原料利用率并减少相关设备的损耗，延长使用寿命；由于模口是镶嵌在平磨盘上的，可根据原料及成型的要求，方便更换，且有利于节约检修时间。由于采用了可通过小功率电机带动的卸料装置，可有效防止物料飞溅，避免料组，并降低了振动和噪音。 

本发明可以提高生产效率、节约占地面积、实现连续生产，适用于生物质秸秆致密成型。 

附图说明

图1为本发明双磨立式生物质秸秆挤压成型设备的结构示意图。 

其中各附图标记的含义如下： 

1——料斗；2，5——挤压轮；3，6——平磨盘；4——中心转轴；7——卸料装置；8——皮带轮。 

整套装置还包括电机及一些固定支架等附属设施，图中未示出。 

具体实施方式

下面结合附图对本发明具体实施方式作进一步说明。但本领域技术人员了解，下述具体实施方式不得作为对本发明的限制，任何对本发明的改进和变化都没有背离本发明的精神。