[发明专利]一种用于甲醇转化制丙烯的催化剂及其制备方法有效
申请号: | 201010240132.3 | 申请日: | 2010-07-29 |
公开(公告)号: | CN101879462A | 公开(公告)日: | 2010-11-10 |
发明(设计)人: | 韩伟;谭亚南;何霖;陈鹏;林荆 | 申请(专利权)人: | 西南化工研究设计院 |
主分类号: | B01J31/26 | 分类号: | B01J31/26;B01J29/40;C07C11/06;C07C1/20 |
代理公司: | 成都九鼎天元知识产权代理有限公司 51214 | 代理人: | 刘明芳;吴彦峰 |
地址: | 610041 四*** | 国省代码: | 四川;51 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 用于 甲醇 转化 丙烯 催化剂 及其 制备 方法 | ||
技术领域
本发明涉及一种用于甲醇转化制丙烯的催化剂及其制备方法。特别是复合改性的分子筛催化剂及其制备方法。
背景技术
现在,丙烯主要来源于蒸汽裂解制乙烯以及流化催化裂化(FCC)装置。但是由于石油价格的不断攀升以及未来石油资源的短缺,迫切需要开发非石油路线工艺代替传统的丙烯生产工艺,以满足丙烯的强劲需求。通过甲醇制备低碳烯烃技术是最有可能取代石油路线的工艺。该技术目前受到广泛关注,已成为各国C1化学的一个研究热点。
联合碳化学公司(UCC)1984年首先开发出了SAPO-34分子筛,随后UOP公司发现该分子筛对于甲醇转化为烯烃有较好的选择性(U.S.5095163),并与NorskHydro公司合作共同开发MTO(MethanoltoOlefin)技术。但UOP/Hydro的MTO技术对乙烯选择性达到53.8%,丙烯选择性只有29.1%,P/E也很低(U.S.5817906)。
Mobil公司在70年代合成出ZSM-5分子筛,并用于甲醇制汽油的研究,首先发现产物中含有烯烃。鲁奇公司从20世纪90年代开始研究甲醇制丙烯(MethanoltoPropylene,简称MTP)工艺,并与德国SudChemie公司合作开发成功了工艺所需的改性ZSM-5催化剂(EP0448000)。以上介绍的工艺都存在丙烯单程选择性低,水热稳定性差,易结焦失活等问题。
中国专利申请号为200710039068.0名为“由甲醇转化制丙烯催化剂”、申请号为200710043956.X名为“高丙稀/乙烯比甲醇转化制丙稀催化剂的制备方法”、申请号为200610117872.1名为“由甲醇转化制丙烯的方法”的发明专利申请文件采用铵溶液或酸溶液处理,后经蒸汽和酸溶液处理制备甲醇转化制丙烯催化剂,解决了催化剂P/E比低,催化剂水热稳定性差的问题,但是存在工艺步骤繁多等弊端,不利于工业推广。
中国专利申请号为200710202215.1名为“一种甲醇制丙烯用催化剂及其制备方法和应用方法”的发明专利申请文件,采用Ce与稀硝酸联合制备催化剂,但没有催化剂寿命的详细描述,实验表明催化剂寿命比较短。
发明内容
本发明的主要目的是针对上述现有技术中存在的丙稀选择性低、催化剂制备复杂、催化剂寿命短的问题,提供一种用于甲醇转化制丙烯的催化剂。
为了实现上述发明目的,本发明采用的技术方案如下:
一种用于甲醇转化制丙烯的催化剂,以重量百分比计包括以下组分:
a) SiO2/Al2O3摩尔比为50~250的HZSM-5分子筛;
b) 以CeO2计,占HZSM-5分子筛重量0.1~10%的稀土金属铈;
c) 以P2O5计,占HZSM-5分子筛重量0.1~10%的非金属元素磷;
d) 占HZSM-5分子筛重量0~20%的酒石酸或柠檬酸。
上述组分以分子筛重量为基准计算。以CeO2计,铈占HZSM-5分子筛重量百分比优选为0.1~4%;以P2O5计,磷占HZSM-5分子筛重量百分比优选为0.1~4%,酒石酸或者柠檬酸占HZSM-5分子筛重量百分比优选为0~15%。
甲醇转化制丙烯反应属于酸催化下的烃放热反应,其反应性能受酸催化性能的影响。本发明通过引入磷、铈杂原子部分覆盖分子筛的强酸位,降低分子筛的酸性位密度,有效的抑制氢转移的发生,增加低碳烯烃尤其是丙烯的选择性,提高分子筛的抗结焦能力;而且磷可以阻止沸石中的铝从分子筛骨架中的脱离,提高其水热稳定性。而具有络合特性的柠檬酸或酒石酸与脱离骨架的六配位铝结合,促进非骨架铝从分子筛上脱除,可以获得较大的孔体积和比表面积,提高分子筛的容碳能力,延长催化剂的使用寿命。
本发明所述用于甲醇转化制丙烯的催化剂的制备方法,按照如下步骤进行:
1)根据所述的组份比例,称取各原料,包括:HZSM-5分子筛原粉、磷酸、硝酸铈以及酒石酸或柠檬酸;
2)磷酸、硝酸铈以及酒石酸或柠檬酸加水溶解稀释后与HZSM-5分子筛混合,制成混合溶液,水的加入量以HZSM-5分子筛重量的3-10倍计算,在30~90℃条件下搅拌反应3~12h,过滤、洗涤;
3)于100~120℃干燥,然后于400~600℃焙烧3~10h,即得。
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