[发明专利]汽轮机轴承座的铸造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽轮机轴承座的铸造方法。

背景技术

轴承座是汽轮机中的主要部件，此轴承座为厚壁件，要求较高，不得有缩松缺陷，现有技术无法铸造满足上述条件的轴承座。

发明内容

本发明的目的是提供一种汽轮机轴承座的铸造方法。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种汽轮机轴承座的铸造方法，该方法包括如下步骤：

(1)准备废钢和生铁作为原材料；

(2)将上述原材料加热至熔炼温度，熔炼成原铁水，扒净熔渣，将所述的原铁水通过铁水包倒入保温炉内保温；

(3)对所述的原铁水进行光谱分析，调整所述的原铁水的成分，使所述的原铁水的五大元素的百分比达到如下范围：

C：3.7-3.8％；

Si：1.0-1.2％；

Mn：＜0.3％；

P：＜0.05％；

S：＜0.03％；

(4)在球化包内加入球化剂，上面用0.2％的75Si覆盖，再用薄铸铁板压住，将所述的原铁水放入球化包内进行球化反应；

(5)在浇口杯中放入孕育块，将球化反应后的原铁水分别倒入定量的所述的浇口杯中；

(6)迅速扒净所述的浇口杯中的原铁水的氧化夹杂，形成浇注液；

(7)向树脂砂型中浇注所述的浇注液，快速进行浇注，凝固后形成所述的汽轮机轴承座。

优选的，所述的步骤(1)中，所述的原材料以生铁、废钢、同牌号的回炉料为主体。

优选的，所述的步骤(2)中，所述的熔炼温度为1500℃。

优选的，所述的步骤(4)中，所述的球化剂的加入量为1.2-1.3％。

优选的，所述的步骤(4)中，所述的球化反应的同时采用0.6％的75Si进行孕育处理。

优选的，所述的步骤(7)中，直浇口为横跑道的宽度分为110mm、120mm、130mm，内浇口430mm，所述的横跑道总共有18道。

优选的，所述的步骤(7)中，在待铸造的所述的汽轮机轴承座上设置若干个大冒口，所述的大冒口为高度为500mm。

优选的，所述的步骤(7)中，所述的树脂砂型控制回用砂的灼减量在4％以下，造型后均匀涂上耐高温的醇基涂料，并用热风干燥机将所述的树脂砂型充分干燥。

优选的，所述的步骤(7)中，在待铸造的所述的汽轮机轴承座的结合轴档部位及热节处放置冷铁。

优选的，所述的步骤(7)中，所述的浇注温度为1320-1330℃。

由于上述技术方案的运用，本发明能够制出用于汽轮机上的轴承座的铸件。

具体实施方式

下面列举一实施例对本发明的技术方案作进一步描述：

实施例一：

一种汽轮机轴承座的铸造方法，该方法包括如下步骤：

1、准备废钢和生铁作为原材料；

原材料也可以生铁、废钢、同牌号的回炉料为主体。准备如下重量配比的原材料：Q10低锰低硅优质生铁60-80％，废钢20-25％，回炉料15-40％，上述三种原材料的重量配比为100％。

2、将上述原材料加热至熔炼温度1500℃，熔炼成原铁水，扒净熔渣，将原铁水通过铁水包倒入保温炉内保温；

3、对原铁水进行光谱分析，调整原铁水的成分，使原铁水的五大元素的百分比达到如下范围：

C：3.7-3.8％；

Si：1.0-1.2％；

Mn：＜0.3％；

P：＜0.05％；

S：＜0.03％；

4、在球化包内加入球化剂，球化剂的加入量为1.2-1.3％，上面用0.2％的75Si覆盖，再用薄铸铁板压住，将原铁水放入球化包内进行球化反应；球化反应的同时采用0.6％的75Si进行孕育处理。

5、在浇口杯中放入孕育块，将球化反应后的原铁水分别倒入定量的浇口杯中；

6、迅速扒净浇口杯中的原铁水的氧化夹杂，形成浇注液；

7、向树脂砂型中浇注浇注液，当浇注液的温度为1320-1330℃时快速进行浇注，浇注时间约50-55秒，凝固后形成汽轮机轴承座。

该步骤中，树脂砂型控制回用砂的灼减量在4％以下，造型后均匀涂上耐高温的醇基涂料，并用热风干燥机将树脂砂型充分干燥；

浇口包括直浇口、横跑道、内浇口，浇注液依次经过直浇口、横跑道、内浇口进入型腔，直浇口为横跑道的宽度分为110mm、120mm、130mm，内浇口430mm，横跑道总共有18道；