[发明专利]高寿命压合海绵的制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种胶鞋、防弹衣、防地雷靴等产品的生产过程中压合机所用的压合海绵的制备方法，特别涉及一种高寿命的压合海绵的制备方法。

背景技术

在胶鞋生产过程中，由于围条、包头均为异形，成型时需在一定的压力下保持5秒左右的时间，所以要求压合海绵具有很强的变形能力、超高的回弹性、具有一定强度，能反复使用1000000次以上。采用水煮工艺制成的海绵正好具备这些性质。所以被大多数胶鞋生产厂所采用。传统水煮海绵的制备工艺是将异形的天然橡胶海绵与小苏打、发泡剂混合后的混炼胶放进模具中，盖板固定后把模具放到水箱中，并通入自来水，缓慢加热，控制蒸汽端阀门，每10分钟温度升高约10度，至100℃后保温6小时后打开模具取出海绵。这种方法因为天然橡胶在模具中呈不规则放置，水煮过程中天然橡胶在水中各部分之间容易形成界面，成品海绵也因此会出现裂纹，严重地影响了使用寿命。

发明内容

针对现有技术的不足之处，本发明提供了一种高寿命的压合海绵的制备方法，该方法是按下述步骤进行的：(1)、将异形的天然橡胶海绵与小苏打、六次亚甲基四氨混合后放进模具中，用固定螺栓把模具盖板固定，把模具放到硫化罐中，在温度是78～82℃，压力是0.28～0.32MPa预发泡28～32分钟；

(2)把装有经过预发泡的天然橡胶海绵模具放到水箱中，并通入自来水，确保水面能高过模具10cm，向水箱中通入蒸汽，缓慢加热至100℃，在此条件下保温2小时；

(3)抽干水箱中的水，取出模具，打开模具后，取出海绵即为本发明。

其中步骤(1)所述预发泡的条件最好是温度80℃、压力是0.3Mpa、时间是30分钟。

天然橡胶与小苏打、发泡剂六次亚甲基四氨的重量配比关系是该技术领域的普通技术人员可进行适当调节的。

该方法与现有技术相比较，是先将天然橡胶海绵在78～82℃，0.28～0.32MPa的压力下预发泡28～32分钟，小苏打首先开始分解发泡并充满模具，所以不会因为水的渗透在天然橡胶之间形成界面，而小苏打完全分解完成充模后，橡胶受热流动界面完全消失，此时取出模具再放入水箱中加热，此时即使在水中，也不会有水渗到橡胶内部。至100℃后发泡剂六次亚甲基四氨才开始分解，维持2小时，整个制备过程只需3小时左右即可，在传统工艺的基础上大大缩短了时间，提高了生产效率。

本发明的有益效果是由于采用了预发泡工艺，缩短了工艺时间也相应降低了能耗，所得的产品发泡均匀，无明显的分界面，使用寿命大大延长，可达到1000000次以上，在胶鞋的生产过程中压合均匀，整体受力匀称。为证实本发明的效果将本发明制得的产品与现有技术产品随机抽样各50件，进行了对照，结果如下表：

具体实施例(共3例)

实施例1  制备高寿命压合海绵按下述方法：

(1)、将异形的天然橡胶5千克与小苏打0.15千克、六次亚甲基四氨0.30千克混合后放进模具中，用固定螺栓把模具盖板固定，把模具放到硫化罐中，在78℃，0.28MPa的压力下预发泡28分钟；

(2)把模具放到水箱中，并通入自来水，确保水面能高过模具10cm，向水箱中通入蒸汽，缓慢加热至100℃，在此条件下保温2小时；

(3)抽干水箱中的水，取出模具，打开模具后，取出海绵即为本发明。

实施例2  制备高寿命压合海绵按下述方法：

(1)、将异形的天然橡胶5.4千克与小苏打0.12千克、六次亚甲基四氨0.20千克混合后放进模具中，用固定螺栓把模具盖板固定，把模具放到硫化罐中，在82℃，0.32MPa的压力下预发泡32分；

(2)把模具放到水箱中，并通入自来水，确保水面能高过模具10cm，向水箱中通入蒸汽，缓慢加热至100℃，在此条件下保温2小时；

(3)抽干水箱中的水，取出模具，打开模具后，取出海绵即为本发明。

实施例3  制备高寿命压合海绵按下述方法：

(1)、将异形的天然橡胶4.5千克与小苏打0.18千克、六次亚甲基四氨0.25千克混合后放进模具中，用固定螺栓把模具盖板固定，把模具放到硫化罐，在80℃，0.3MPa的压力下预发泡30分钟；

(2)把模具放到水箱中，并通入自来水，确保水面能高过模具10cm，向水箱中通入蒸汽，缓慢加热至100℃，在此条件下保温2小时；

(3)抽干水箱中的水，取出模具，打开模具后，取出海绵即为本发明。