[发明专利]大型铝合金料仓整体制作安装方法

说明书

技术领域

本发明涉及建筑工程施工中料仓的制作安装，特别指一种大型铝合金料仓整体制作安装方法。

背景技术

铝合金材料具有外观好、质轻、抗腐蚀性强、经济实用等特点，铝的密度只有2.7g/cm³，约为钢、铜或黄铜的密度(分别为7.83g/cm³，8.93g/cm³)的1/3。在化工及石油化工中，铝合金材料已经日益得到了广泛的应用。在石油化工装置中，铝合金材料常常用于制作料仓。料仓外形多为纺锤状，由锥体、筒身、顶盖、附件(平台、爬梯、围栏、接管、吊耳)组成。通常底部为30-60度多节锥体，板厚5-20mm;中部为柱状筒身，板厚为5-16mm;顶盖为165-150度倒锥体结构,板厚8-10mm; 基础底环板40-50mm.常用的材料有：ALMg3,ALMg4.5Mn,ALMg2Mn0.8等。由于铝合金材料本身的特点，料仓制作工艺的特殊性，决定了铝合金料仓在下料、组装、焊接、清洗等工艺和要求上与碳钢、不锈钢材料有所不同。同时，铝合金表面有一层氧化膜，使铝合金表面具有光泽，由于氧化膜容易受到水渍、皮鞋踩踏、摩擦、重锤敲击、火烤、碳化等因素的破坏，因此施工中对铝合金材料及成品的保护是非常重要的。

发明内容

本发明的目的是针对背景技术中存在的缺点和问题加以改进和创新，提供一种特别适用于大型铝合金料仓整体制作安装方法。

本发明采用倒立组装的方法，分部预制、分部组装，最后吊装到位，具体包括以下步骤：

A、预制：按锥体、筒身、顶盖、附件各部分分别下料，加工坡口、压头、滚圆，标上位号编号存放在专用托架上。

B、裙座及锥体拼装：把锥体上部分锥节由小到大拼装完成，大锥节除外；基础底环与裙座筒节在支架上正装组焊，放入大锥节组焊完成，在裙座、底座环上安装临时吊耳用吊车把整个裙座翻身，使大锥节锥口向上，把拼装完成的锥体的锥底向上与大锥节锥口对接组焊。

C、顶盖部分拼装：把顶盖和与之相连的筒节正装组焊，并且安装吊耳、接管、人孔、围栏等附件，用吊车把顶盖翻身180度放在特制托架上，使其口朝上放置。

D、筒体段拼装：筒体可分成若干段进行拼装，每段拼装二带筒体。

E、料仓组装：用大型吊车采用平衡梁提吊料仓裙座及锥体段，与第一段筒体段组装，然后与第二筒体段组装，与N段筒体段组装，最后与顶盖段组装；料仓组装成整体后，另外一台吊车采用平衡梁提吊料仓顶部的两只吊耳进行料仓翻身，使料仓由倒立翻身变成水平状态，然后平卧在托架上。

F、最后焊接，吊装就位固定即可。

本发明所述下料板滚圆前，板端先进行预弯压头，并用弦长不少于250mm的样板检查圆弧度，其间隙不得大于1.5mm；下料板滚圆后，用弦长为1.5米的样板检查，其仓顶板间隙不得大于5mm，其筒体板、裙座板、锥体板间隙不得大于3mm。

本发明的工艺原理：

本发明采用倒立组装的方法，分部预制、分部组装，吊车提吊料仓裙座锥体段→第一节筒体段→第二节筒体段→第N节筒体段→顶盖段组装成料仓整体，然后采用大型吊车将料仓整体吊装就位的工艺原理，特别适用于直径不大于8米的铝合金料仓。

本发明的优点及有益效果：

本发明采用全程质量追踪，工序流程作业，减少了重复工作和质量事故的发生率，合理的组对方法，减少打磨、抛光的工作量，最大限度保证了坡口的完整，提高了组对质量。双人双面同步的焊接方法，不需要清根，可以节约1/3的焊丝和消耗材料，大的热输入量和良好的熔池保护，提高了焊接合格率，双面同步均匀的热输入减小了焊接应力，大大减少了焊接变形。平台预制组装，最大程度地减少了高空作业和脚手架的用量，减少了安全事故的发生机率和运行成本。因此有着良好的经济和社会效益。

本发明可以避免高空焊接作业，减少高空作业量，降低工人劳动强度，节省了大批施工措施用料，施工简便易行，从而达到了保证工程质量和施工安全，缩短施工周期和降低工程成本的目的，具有较广阔的推广应用前景。

附图说明

图1为本发明工艺流程图。

图2为本发明滚圆率控制示意图。

图3为本发明锥体拼装示意图。

图4为本发明裙座拼装示意图。

图5为本发明裙座与锥体拼装示意图。

图6为本发明顶盖及筒节段拼装示意图。

图7为本发明料仓整体组装结构示意图。

附图序号说明：1、顶盖，2、筒体，3、托架，4、顶盖筒体段，5、裙座锥体段，6、吊索，7、平衡梁，8、主吊车，9、翻身提尾吊车。

具体实施方式