[发明专利]全自动钻石磨抛系统的工位转接机构

说明书

技术领域

本发明涉及一种全自动钻石磨抛系统的工位转接机构。

背景技术

目前市场上生产钻石的转接机，一般采用单工位转接，由于转接时焊接和冷却的时间比较长，基本上是磨抛时间的2倍左右，这样，下一工序磨抛完工的工位必然存在等待工件进入的现象，时间消耗较多，导致生产效率低下。

发明内容

为了克服现有技术中普通转接机与磨抛机构存在工作的时间差，导致生产效率低下的问题，本发明提供一种全自动钻石磨抛系统的工位转接机构，该全自动钻石磨抛系统的工位转接机构的结构紧凑、工作效率高、可靠性强。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：包括由传送杆依次相关联的加工工位、转接工位和旋转工位，旋转工位的旋转平台由驱动机构驱动旋转，旋转平台的两端对称设置工位A、工位B；转接工位设置左右两组，每组转接工位包括上下对称设置的转接部，其中左上转接部由上下连动的中间工位C和转接工位D构成，左下转接部由上下连动的中间工位E和转接工位F构成，转接工位D与转接工位F相配合，右上转接部由上下连动的中间工位G和转接工位H构成，右下转接部由上下连动的中间工位I和转接工位J构成，转接工位H与转接工位J相配合；加工工位上下设置两组，上组加工工位包括上加工工位K和上磨抛轮，上加工工位K与其一侧转接工位中中间工位G或转接工位H相对，下组加工工位包括下加工工位M和下磨抛轮，下加工工位M与其一侧转接工位中中间工位I或转接工位J相对。

本发明通过上述具体设计，用多工位移位方案避免了磨抛完成后等待珠坯转接时间的消耗，转接、磨抛连续循环进行，大大提高了生产效率，具有结构紧凑、转接稳定、工作效率高、可靠性强的优点。

附图说明

以下结合附图和实施例说明本发明的详细内容。

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明转接状态工位示意图一；

图3是本发明转接状态工位示意图二

图4是本发明转接状态工位示意图三

图5是本发明转接状态工位示意图四。

具体实施方式

如图所示，本发明包括由传送杆4依次相关联的加工工位1、转接工位2和旋转工位3，旋转工位3的旋转平台5由驱动机构6驱动旋转，旋转平台5的两端对称设置工位A7、工位B8；转接工位2设置左右两组，每组转接工位包括上下对称设置的转接部，其中左上转接部由上下连动的中间工位C9和转接工位D10构成，左下转接部由上下连动的中间工位E11和转接工位F12构成，转接工位D10与转接工位F12相配合，右上转接部由上下连动的中间工位G13和转接工位H14构成，右下转接部由上下连动的中间工位I15和转接工位J16构成，转接工位H14与转接工位J16相配合；加工工位1上下设置两组，上组加工工位包括上加工工位K17和上磨抛轮18，上加工工位K17与其一侧转接工位2中中间工位G13或转接工位H14相对，下组加工工位包括下加工工位M19和下磨抛轮20，下加工工位M19与其一侧转接工位2中中间工位I15或转接工位J16相对。

在工作状态下，如图2所示，设定上加工工位K17位置有夹具21，中间工位G13位置有夹具22，转接工位H14位置有夹具23，中间工位C9位置有夹具24，转接工位D10位置有夹具25，工位A7空置，工位B8位置有夹具26，转接工位F12位置有夹具27，中间工位E11位置有夹具28，转接工位J16位置有夹具29，中间工位I15位置有夹具30，下加工工位M19位置有夹具31。

传送杆4包括上传送杆4A和下传送杆4B，当上传送杆4A向左滑动时，下传送杆4B同时反向向右滑动，如图3所示，新的夹具32被传送至上加工工位K17，上加工工位K17上的夹具21被传送至中间工位G13位置，中间工位G13上的夹具22被传送至转接工位D10位置，转接工位D10上的夹具25被传送至工位A7位置，工位B8上的夹具26被传送至转接工位F12位置，转接工位F12上的夹具27被传送至中间工位I15位置，中间工位I15位置上的夹具30被传送至下加工工位M19位置，下加工工位M19上的夹具31被传送至下一工序，夹具30上的珠胚由下磨抛轮20进行磨抛加工。

此后，如图4所示，传送杆4单独复位，旋转工位3中的旋转平台5转动180度，同时右侧转接工位中的转接工位H14、夹具23与转接工位J16、夹具29在驱动机构的带动下相对分离，夹具23上的珠胚被转移至夹具29，左侧转接工位中转接工位D10、夹具22与转接工位F12、夹具26相对贴合进行珠胚的转移过程。