[发明专利]一种飞机舱门的砂型铸造成型方法

权利要求书

1.一种飞机舱门的砂型铸造成型方法，用于铸造壁厚为1.5～3mm铝合金舱门类薄壁铸件，其特征在于：所述飞机舱门的砂型铸造成型方法具体要求是：

使用SR-1精炼变质细化剂处理铝液和氩气加熔剂旋转喷吹复合精炼；

使用“轮廓分型，内芯配打”的整体制芯技术配合组型方法，保证薄铸件壁厚尺寸精度和铸件的整体结构尺寸精度；

采用差压铸造的方式，铸件在压力下凝固以便保证铸件的高致密性；

之后进行热处理，保证铸件力学性能满足要求而且避免了热处理过程造成的铸件热处理变形。

2.按照权利要求1所述飞机舱门的砂型铸造成型方法，其特征在于：所述飞机舱门的砂型铸造成型方法中，对炉内铝合金液进行精炼、变质、细化处理的要求是：使用SR-1精炼变质细化剂，对炉内铝合金液进行精炼、变质、细化综合处理，具体做法是：

按百分比称量SR-1精炼变质细化剂的用量为处理铝液的0.5～5％，用铁制容器盛装放于烘箱内，在280～330℃下烘烤2～4小时；

然后将其均匀地倒在铝液表面，采用带微孔的石墨压头将精炼变质细化剂压入铝液，每次压入不同的位置和深度，持续30秒～1分钟，整个处理过程持续25～30分钟，要遍及坩埚内铝液各处，处理完成后扒渣；

加入SR-1处理结束后静止5～10分钟，再次浇注减压试样，测定合金液含气量，同时浇注板型试样，断开试样，检察断口粗细程度，判断合金晶粒度；检查断口是否存在夹杂，以便保证含气量、晶粒度和夹杂物全合格。

3.按照权利要求2所述飞机舱门的砂型铸造成型方法，其特征在于：所述飞机舱门的砂型铸造成型方法中，采用电阻熔炼炉快速熔化合金，具体要求是：

当熔炼炉中炉料熔清并调整好成分后，用旋转喷吹装置向炉内吹氩气8～15min，进行第一次精炼，并采用减压法测定合金液含气量。

4.按照权利要求1所述飞机舱门的砂型铸造成型方法，其特征在于：所述飞机舱门的砂型铸造成型方法中，制备舱门铸件砂芯造型以及组型工艺要求是：

在一个整体芯盒中同时打制铸件所需内芯，即先将芯盒外框组合后，在相应位置插入定位销，然后将隔板插入(隔板即形成铸件壁厚)，之后将定位块卡在隔板和外框的上，在剩余的各个空腔中填入自硬树脂砂，等砂子硬后即形成了一模多芯的铸件全部内芯；

之后起芯，并进行必要的边角修理和局部修补；将铸型和内芯表面均匀地喷上一层锆萤粉涂料，要覆盖完整、厚度均一、无流痕、斑点，晾干后即可开始组型；

组型过程要求：将下型近似水平放置于地面上，在预留好的定位孔中插入和打制内芯时同样尺寸和数目的定位销，将内芯固定在下型上，然后将铸件的砂型和砂芯，包括砂型和砂芯中镶嵌的冷铁，表面都加热到50～70℃，将上型扣上即可等待浇注。

5.按照权利要求1所述飞机舱门的砂型铸造成型方法，其特征在于：所述飞机舱门的砂型铸造成型方法中，舱门铸件的差压铸造工艺要求是：

当铝合金液的成分、气体和杂质含量及断口粗糙度全合格，铸型准备好后，在熔炼炉上加盖中间隔板，放置升液管和铸型，安装差压铸造机上罐体；

把熔炼炉内的铝液温度调整到700～720℃，准备浇注；

选择差压铸造同步压力在350～450KPa之间，升液和充型速度71～90mm/s，结壳增压压力5～15KPa，采用上罐减压法实现差压充型；

铸件浇注和保压完成后，打开差压铸造机上罐，取出铸型，进行铸件的清理、热处理和检验，完成舱门铸件的铸造。

6.按照权利要求1～5其中之一所述飞机舱门的砂型铸造成型方法，其特征在于：所述飞机舱门的砂型铸造成型方法中，制备舱门铸件的热处理工艺要求是：采用框架结构盛满直径5-10mm小钢珠，将铸件完全包覆其中，然后在541±5℃保温12小时，在30秒时间内快速淬入水温50-80℃的水中8～12分钟；

将铸件从密封的钢珠框中取出，进行时效，工艺为160±5℃保温8小时，即完成了铸件的热处理。