[发明专利]由树脂砂单箱无冒口铸造玻璃模具的方法

说明书

技术领域

本发明属于玻璃模具制造技术领域，具体涉及一种由树脂砂单箱无冒口铸造玻璃模具的方法。

背景技术

如玻璃模具制造领域的技术人员所知之理，目前对于玻璃模具的毛坯铸造都是采用湿型砂并且为上下箱铸造工艺，其中，上箱为铸件型腔及相应的浇口、内浇道、滤网和冒口组合而成，而下箱则放置冷铁泥芯(因为玻璃模具内腔需要致密冷激层，故内腔必须使用冷铁泥芯)。上下箱合箱湿型砂铸造工艺生产出的铸件因需要设置足够补缩的冒口，从而导致铁水利用率低，通常在55-65％之间，增加模具铸造成本，浪费原材料和能源。同时，因上下铁砂箱受长期清砂环节的撞击易导致在合箱定位时产生偏差，使玻璃模具毛坯内腔出现偏泥芯现象，所谓的偏泥芯现象是指模具偏心厚薄不匀，造成疵品乃至报废。

上述湿型砂上下箱铸造玻璃模具毛坯的工艺流程如图2所示，先按照玻璃模具毛坯尺寸制取具有一对瓶模11、位于一对瓶模11之间的浇口模12、冒口模15、连接浇口模12与冒口模15以及连接冒口模15与一对瓶模11的浇道模13、和位于浇道模13上的过滤网模14的木模型底板1，再将上砂箱2罩置到木模型底板1上，并且填入上箱湿型砂3a，而后撤去木模型底板1，得到具有一对瓶模型腔111、浇口121、冒口151、浇道131和过滤网腔141并且在过滤网腔141内设有过滤网1411(在上下箱合箱之前放置)的上箱；接着，将下砂箱5安置到具有一对泥芯模板41的型底板4上并且向下砂箱5的容腔内填入下箱湿型砂3b，而后撤去型底板4，将下砂箱5翻转180°，在下箱型砂3b的表面形成一对泥芯模腔411，最后将冷铁泥芯6放置到泥芯模腔411中，得到具有冷铁泥芯6的下箱；将上、下箱合并即合模，并且将上砂箱2的对应两侧的上箱定位耳21上的上箱定位孔211与下砂箱5的对应两侧的下箱定位耳51上的下箱定位孔511通过定位销定位对齐，用紧固件锁定；将熔融的铁水从浇口121浇入，直至铁水自冒口151溢出为止，待铁水冷却后开启上、下箱，通过清理，得到玻璃模具毛坯7。

上述工艺因存在上、下箱和冒口151，因此印证了申请人所讲的铸造铁水利用率低(仅为55-65％)，导致材料浪费和能源浪费以及一旦上、下箱定位偏移，易造成偏泥芯，导致玻璃模具毛坯7不合格。由于需要造型上、下箱，因此工作效率低。

尽管玻璃模具生产行业也意识到上述工艺所存在的欠缺并且还渴望有所改变，但是，由于上述工艺是数十年乃至上百年来被普遍使用并且公认为是唯一的成熟工艺，因此纵有改良之愿望但始终无行之有效之策，特别是在已公开的国内外专利文献及非专利文献中，均未见诸有相应的技术启示。为此，本申请人经过了旷日持久的探索与尝试，终于找到了解决问题的办法，下面将要介绍的技术方案便是在这种背景下产生的。

发明内容

本发明的任务在于提供一种由树脂砂单箱无冒口铸造玻璃模具的方法，该方法不仅能够提高铸造铁水的利用率而藉以体现节约材料及能源，而且能够防止偏泥芯现象而藉以避免造成玻璃模具毛坯报废，此外还能提高玻璃模具毛坯表面光洁度和生产效率。

本发明的任务是这样来完成的，一种由树脂砂单箱无冒口铸造玻璃模具的方法，该方法首先按玻璃模具毛坯尺寸制取具有一对瓶模、浇口模、浇道模和过滤网模的木模型底板；然后将型框罩置到木模型底板上，并且向型框的容腔内填入树脂砂；接着将木模型底板携填入有树脂砂的型框翻转180°，并且撤去木模型底板以及撤去型框，得到具有一对瓶模腔、浇口、浇道和过滤网腔的铸型，并且将过滤网置入过滤网腔中；而后将一对冷铁泥芯放置到瓶模腔上；最后将熔融的铁水从浇口浇入，依次经浇道和过滤网过滤后进入瓶模腔中，待铁水的液位达到与浇口的上平面相一致的水平高度并且经冷却后，去除冷铁泥芯和去除树脂砂，得到玻璃模具毛坯。

在本发明的一个具体的实施例中，所述的过滤网为陶瓷过滤网。

在本发明的另一个具体的实施例中，所述的树脂砂由下列重量份数的原料构成：石英砂98.5-99份；混合树脂1-1.5份。

在本发明的又一个具体的实施例中，所述的混合树脂由下列重量份数的原料构成：

酚醛树脂          50-60份；

聚异氰酸树脂      40-50份；

催化剂            0.312-0.464份。

在本发明的再一个具体的实施例中，所述的酚醛树脂为1600型酚醛树脂，而所述的聚异氰酸树脂为2670型聚异氰酸树脂。