[发明专利]一种贯流机组磁极线圈加工方法

说明书

技术领域

本发明属于贯流机组技术领域，特别是涉及一种贯流机组磁极线圈加工方法。

背景技术

目前，为降低铜材料降耗、降低电机制作成本，贯流机组磁极线圈设计由过去半圆R结构改为3R结构、可是这种磁极线圈在加工制作中、易出现扁绕成型后的线圈、内径尺寸小、磁极线圈套磁极铁芯时、2R处违抗、需要对磁极线圈内径尺寸修磨、影响内径极身绝缘质量及美观、还会造成匝间短路现象、浪费大量原材料。

发明内容

本发明为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种贯流机组磁极线圈加工方法。

本发明的目的是提供一种具有工艺简单，绝缘性能好，降低电机体积，节能降耗，生产效率高，整体质量高等特点的贯流机组磁极线圈加工方法。

本发明为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：一种贯流机组磁极线圈加工方法，磁极线圈加工包括铜排一次退火、进行扁绕、线圈退火、冷压、压匝间绝缘及极身绝缘后进行套极，其特征是：磁极线圈扁绕采用模具进行加工制作，模具比磁极线圈设计尺寸长1-3mm。

本发明还可以采用如下技术方案：所述的贯流机组磁极线圈加工方法，其特点是：铜排退火温度为580°-650°，退火时间大于12小时。所述的贯流机组磁极线圈加工方法，其特点是：磁极线圈压匝间绝缘及极身绝缘后，进行外侧清理打砂、内侧绝缘清理余胶及多余绝缘处理。

本发明具有的优点和积极效果是：贯流机组磁极线圈加工方法由于采用了本发明全新的技术方案，因而具有以下特点：1.贯流机组磁极线圈由于件数多、采用扁绕形式、效率高、能有效的保证生产加工制作周期、节能降耗。

2.贯流机组磁极线圈采用独特的先进设计理念、降低电机体积及空间尺寸为公司创造良好的经济效益。

3.节省大量铜材料消耗和绝缘材料。

另外本发明具有操作简便、降低电机体积、节省铜材料、提高磁极铁芯套极时的速度及制作周期，保证磁极线圈内在绝缘质量、避免匝间短路现象。

本发明具有工艺简单，绝缘性能好，降低电机体积，节能降耗，生产效率高，整体质量高等优点。

附图说明

图1是贯流机组磁极线圈加工工艺流程示意图。

具体实施方式

为能进一步了解本发明的技术内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：参阅附图1。

实施例1一种贯流机组磁极线圈加工方法，磁极线圈加工包括铜排一次退火、进行扁绕、线圈退火、冷压、压匝间绝缘及极身绝缘后进行套极；磁极线圈扁绕采用模具进行加工制作，模具比磁极线圈设计尺寸长1-3mm。主要考虑内侧绝缘的余量及铜排绕制时的反弹量，保证压完极身绝缘的磁极线圈内径校验模上下顺利通过。

控制铜排退火温度是保证磁极线圈扁绕质量及内径尺寸及2R角处不违抗的关键，现有自制无氧退火炉状况，温度调节在580°-650°之间、时间在12小时以上。

磁极线圈热压完毕后、只需外侧清理打砂、内侧绝缘只需操作者用专用刀具清理一下余胶及2R角处多余绝缘、可以节省极身绝缘材料以保证内侧绝缘整体质量。

调整好扁绕机的预紧力是是保证磁极线圈内径尺寸2R角处不违抗的关键。

以7000KW机组线圈为例，本发明的加工工艺流程如下：将铜排经一次退火后、开始在自制中型扁绕设备上进行绕制、首件线圈绕制完毕后、经线圈退火、冷压确定扁绕尺寸是否符合设计图纸要求、再正式开始整台绕制。

经磁极线圈匝间热压成型以后、用内径校验模上下校验通过后、再压极身绝缘成型、以保证磁极铁芯套极时的质量。