[发明专利]零部件冷挤压成型模具

说明书

技术领域

本发明涉及的是一种模架，具体涉及的是一种零部件冷挤压双向背压成型模架。

背景技术

静盘是涡旋式制冷压缩机压缩冷却介质的主要元件。由于该类型压缩机制冷效率很高，正在得到推广和广泛的应用。现有的圆盘的一面为螺旋线形的凸起，另一面是骨节形的凸起，这两面凸起都是非对称的，根据金属塑性加工的规律和实践，其两面凸起在成形过程中高度方向会产生较大的高度差，不但成形困难，浪费材料而且给后续的精加工造成很大麻烦。

目前生产静盘的方法有以下几种：1、用切削加工的方法直接用圆料加工；2、用精密铸造方法；3、用热锻方法；4、用背压成形方法。实践证明，方法1材料利用率和生产效率都极低，只有在产品试制时采用。方法2材料内部组织缺陷多，废品率高。方法3精度差，加工余量大，材料利用率低。方法4成形的精度高，加工余量小，材料利用率高，是一种先进的成形方法，但它需要较为复杂的模具结构。

目前电机壳体还普遍采用铸件经机床切削加工而成，这样不但工序复杂消耗多，而且零件质量，尤其是成品一致性难以保证，生产成本也高，因此这一问题期待解决。

发明内容

针对现有技术上存在的不足，本发明目的是在于提供一种结构简单、实用性强、精度高和造价较低的零部件冷挤压成型模具，有效地解决了该零件目前生产中的主要问题，提高了质量。

为了实现上述目的，本发明是通过如下的技术方案来实现：

零部件冷挤压成型模具，包括凸模及凹模，其特征在于：还包括一液压模架和一背压成型的模芯；所述液压模架包括上、下模座，装在其上的上、下活塞，上、下垫板和导套、导柱；所述模芯上部与液压模架上垫板连接，下部与下垫板连接，所述凸模、凹模、上、下垫块构成所述背压成型的模芯；所述凸模通过凸模固定圈固定在上模模架中，凹模组合体通过凹模固定圈组件固定在下模模架中，在凹模底部设顶杆，凸模头部和凹模组合体底部呈圆弧形。

根据所述的零部件冷挤压成型模具，其中，所述凸模头部和凹模组合体底部呈圆弧形。

根据所述的零部件冷挤压成型模具，其中，所述凸模和凹模分别装在凸模座和凹模座上，并分别与液压模架上、下垫板相连接。

本发明通过装在上模座液压缸中的上活塞和装在下模座液压缸中的下活塞为背压成形提供上、下两个方向的背压力，分别通过上、下顶杆传递到装在凸模中的顶料杆和装在凹模中的螺旋体

本发明通过上、下垫板和导套、套柱组成一副刚度和精度都较高的活动液压模架，可以满足多种静盘背压成形的需要，通用性好，模芯更换和维修方便、具有较好的经济效益，并且由于零件由模具一次成型，从而使生产变得简单方便，环境污染减少，产品质量容易控制，成本明显降低。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式来详细说明本发明；

图1为本发明的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

参见图1，本发明零部件冷挤压成型模具由模具钢材料制作，采用了现有制模工艺制成，经抛沿后组成即成；其包括一液压模架和一背压成型的模芯，所述液压模架包括上、下模座10、20，装在其上的上、下活塞13、22，上、下垫板11、21和导套15、导柱16；所述模芯包括凸模14、与凸模14相适配的凹模24、上、下垫块18、26以及凸、凹模座17、25；所述模芯上部与液压模架上垫板11连接，下部与下垫板21连接，所述凸模14、凹模24、上、下垫块18、26构成所述背压成型的模芯；所述凸模14通过凸模固定圈27固定在上模模架19中，凹模组合体27通过凹模固定圈组件28固定在下模模架29中，在凹模24底部设顶杆30，同时凸模14头部和凹模组合体27底部呈圆弧形。

所述凸模14和凹模24分别装在凸模座17和凹模座25上，分别与液压模架上、下垫板11、21相连接，装在其中的上、下垫块18、26，上、下顶杆40、30，顶料杆41和螺旋体31传递成形过程所需的挤压力、背压力和顶件力。上活塞13装在上模座10的液压缸内，上缸套42镶在液压缸内以提高缸体耐磨寿命，上垫板11用螺钉和销钉与上模座10固定，它既是液压缸的缸盖又是联系模芯上部分的垫板；同理下活塞22、下模座20、下缸套23和下垫板21与上模座10部分的结构相同，并由导套15和导柱16将它们组成一个自成体系的液压模架。这个模架不但可以为背压成形模芯提供支撑、定位和导向，还可以由液压缸和活塞提供背压力和顶料力，其大小可以通过调节液体压力来设定。