[发明专利]一种异形管件整体旋压成形工艺及其支撑装置

说明书

技术领域

本发明是一种异形管件整体旋压成形工艺及其支撑装置，属于产品的成型与加工技术领域。

背景技术

目前旗杆灯杆等管件的成形方法是：

1.由板料在折弯机上压型；

2焊接成形，对压型的半成品焊接

3由于焊接有变形，需要在专用压力机上校直

4对焊道进行打磨

5整体抛光

现有技术不足及改进

该工艺成形的缺点：成形的灯杆旗杆有焊缝、强度低、精度低、浪费材料，制造成本高、制造周期长，劳动强度大，并且只能成形直筒或锥形旗杆灯杆。由板料分瓣压型再焊接抛光的工艺方法成形旗杆灯杆虽能基本满足用户的要求，但随着劳动力成本的提高，产品更新换代的需要，异形管件需求的出现，此工艺方法存在的缺点也显现了出来，其缺点主要有：

1.生产效率低：该方法要经过十几道工序，生产效率低。

2.品种单一：由于受折弯机的限制，该方法只能成形出直筒或锥形杆件。

3.污染环境：通体焊接，环境污染严重。

4.零件表面存在焊缝：杆体焊缝虽经打磨，但很难达到平整，故杆体表面不够圆滑，校直后也存在局部弯曲。

5.强度低、精度低。

6.浪费材料，劳动强度大、制造成本高、制造周期长

发明内容

本发明正是针对上述现有技术中存在的缺点而设计提供了一种异形管件整体旋压成形工艺及其支撑装置，其目的是采用先进的整体旋压技术成形，在不需要任何工装夹具的前提下，可以大大的提高生产效率，取消焊缝、增加强度、减少材料浪费，节约成本，最大的优势是还可以实现复杂型面旗杆灯杆的整体成形，所成形管件美观匀称，强度高寿命长。该发明为制造细长薄壁异形管件提供了一种全新的工艺方法。

本发明的目的是通过以下技术措施来实现的：

本发明技术方案提出了一种异形管件整体旋压成形工艺，其特征在于：该工艺的步骤是：

(1)根据管件的长度及毛坯旋压后的延长率确定零件毛坯的长度并以此长度下料；

(2)将毛坯装卡于机床主轴上，并根据管件型面编制走刀程序；

(3)旋压成形，其工艺参数如下：旋轮圆角半径为20毫米，主轴转速为160～200转/分，进给速度为400～500毫米/分，旋轮与杆件的支撑装置的距离L为60毫米；

(4)切去旋后毛坯两端余量，后续外表面处理。

本发明技术方案还提出了一种异形管件整体旋压成形工艺的支撑装置，其特征在于：该装置是由箱体、主套筒、支撑套筒、轴承、端盖、锁紧螺母组成，主套筒通过轴承连接于箱体上，主套筒可自由转动；支撑套筒通过螺钉连接于主套筒上，支撑套筒可根据杆件外径自由更换，杆件由支撑套筒支撑，加工过程中旋轮与支撑套筒以相同的速度轴向移动。

附图说明

图1为支撑装置的结构示意图

图2为旋压过程的示意图

图3为管件的形状示意图

具体实施方式

以下将结合附图和实施例对本发明技术方案作进一步地详述：

附图3为所要加管件的形状示意图，根据零件尺寸采用直径为132mm，壁厚为3.5mm的管坯，由体积不变原理计算出毛坯长度3400mm，据此长度下料，将毛坯杆件1安装在主轴2和支撑装置4上，支撑装置4由箱体6、主套筒8、支撑套筒9、轴承11、端盖10、锁紧螺母7组成，主套筒8通过轴承11连接于箱体6上，主套筒8可自由转动；支撑套筒9通过螺钉连接于主套筒上，支撑套筒9可根据管件5的外径自由更换，杆件5由支撑套筒9支撑，加工过程中旋轮1与支撑套筒9以相同的速度V轴向移动。

根据管件型面编制走刀程序，然后进行旋压成形，其工艺参数如下：旋轮1圆角半径为20毫米，主轴2转速为180转/分，进给速度为450毫米/分，旋轮1与杆件1的支撑装置4的支撑套筒9的轴向距离L为60毫米。旋压完成后，切去旋后毛坯两端余量；进行外表面处理(喷漆、喷塑)；安装底座及旗帜升降机构或灯具等附件。

与现有技术相比，本发明技术方案的优点是：

1.生产效率高，采用旋压一次整体成形，取消了传统法的焊接、校直等繁琐工序；

2.不需要模具，大大降低了成本，缩短了生产周期；

3.可以成形包含有圆弧、锥形及曲母线形状的零件，可加工具有个性化的异形灯杆；

4.节省材料，旋压后材料有延长，原始毛坯比零件长度要短，在大批量生产时材料节省意义非常明显。

5.整体旋压后强度比母材提高15％～25％，精度也有较大提高。

6.节能环保，取消了焊缝工序，降低了抛光工作量。