[发明专利]一种制动蹄筋板的冲压排料方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种冲压件的排料方法，特别是汽车制动系统中的制动蹄筋板的冲压下料的排料方法。

背景技术

制动蹄是汽车制动系统中的关键部件，它由筋板和面板焊接组成(如图4所示)。其中的筋板的形状如图1所示，它是由条形板材经模具冲压落料而成。现有的排料方法(图3所示)是若干个筋板仅沿着条形板材的长度方向规则竖向排列成一列；这种排料方法虽然简单，但是冲压后仍有不少余料成为废料，致使生产成本难以进一步降低。

发明内容

本发明的目的在于克服背景技术中存在的上述问题，提供一种制动蹄筋板的下料排料方法的改进，该排料方法应可充分利用原材料、降低废料比例以及降低生产成本，以提高经济效益。

本发明提出的技术方案是：一种制动蹄筋板的冲压排料方法，若干个筋板沿着竖直布置的条形板材的长度方向规则竖向排列；其特征在于奇数位的筋板以及偶数位的筋板分别紧靠着条形板材的左侧边沿和右侧边沿规则排列，相邻奇数位的筋板之间在左端保持一处最小冲压间距，相邻偶数位的筋板之间则在右端保持一处最小冲压间距；每一筋板均与相邻的筋板之间保持着两处最小冲压间距。

所述奇数位的筋板中，弧线端全部紧靠在条形板材的左侧边沿；所述偶数位的筋板中，弧线端全部紧靠在条形板材的右侧边沿。

所述条形板材为矩形。

本发明的有益效果是：本发明所提供的排料方法，使得筋板相互之间的空余面积得以明显减少，板材的利用率因此提高10％，冲压废料相应减少，生产成本得以显著降低，经济效益明显增加。

附图说明

图1是筋板的主视结构示意图。

图2是本发明提供的排料方法示意图。

图3是原有的筋板排料结构示意图。

图4是制动蹄的立体结构示意图。

具体实施方式

以下通过说明书附图，对本发明的技术方案作进一步说明。

如图4所示，每一制动蹄中，两个筋板1平行排列，一弧形面板2焊接固定在两个筋板的圆弧边沿外侧；两个筋板的一端还与一轴套3焊接固定。筋板1的形状如图1所示：冲制成半圆环形的片状筋板，左端是制有内凹圆弧边沿的弧线端1-1，右端是由两条直线段边沿构成的直角端1-2。单个筋板所占据的矩形空间分别为长度d和宽度e。

本发明提供的制动蹄筋板的冲压排料方法(图2所示)，仍然把若干个筋板沿着竖直布置的条形板材的长度方向规则竖向排列；但是把条形板材的宽度加宽，使得奇数位(自下而上或自上而下单向排序)的筋板紧靠着条形板材的左侧(或右侧)边沿排列，偶数位的筋板紧靠着右侧(或左侧)规则边沿排列；并且相邻奇数位的筋板之间在左端(或右端)保持一处最小冲压间距(由冲压工艺决定，通常与板材厚度相近)，相邻偶数位的筋板之间则在右端(或左端)保持一处最小冲压间距；每一筋板均与相邻的筋板之间保持着两处最小冲压间距。例如，第1位筋板(自下而上计序)与第3位筋板在左端的f点保持着最小冲压间距，第2位筋板与第4位筋板在右端的g点也保持着最小冲压间距；而第1位筋板与第2位筋板则在h点和j点两处部位保持着最小冲压间距。

进一步，奇数位的筋板中，弧线端1-1全部紧靠在条形板材的左侧(或右侧)边沿；偶数位的筋板中，弧线端1-1全部紧靠在条形板材的右侧(或左侧)边沿。

显然，所述的条形板材为矩形。

由于筋板具有多种规格和形状，因而所配用的条形板材的长宽也有相应变化。对于长度d为371.19mm的筋板(该单个筋板所占据的矩形空间的长度d和宽度e分别为371.19mm和130mm)，其长度d与条形板材的宽度b之比为1∶1.087。

改进效果分析(以长度d为371.19mm、宽度e为130mm的筋板为例；冲压间距与板材厚度相同)：

原料采用整张板材为6000mm×1500mm(长×宽)，板材厚度根据需要确定。

现有排料方案中(图3所示)，每个条状板材长h(1500mm)，宽a(371.19mm)，可冲制筋板14个；整张板材可剪成条状板材16条；余料长1500mm，宽60mm，无用。

所以整张板材可冲制筋板14×16＝224个。

改进方案(图2所示)中，每个条状板材长h(1500mm)，宽b(403.23mm)，可冲制筋板17个；整张板材可剪成条状板材14条；余料长(h)1500mm，宽(c)355mm，可再冲制9个。

所以整张板材可冲制筋板17×14+9＝247个。

结论，改进方案可多冲制23件。材料利用率提高了10％左右，大大降低了生产成本。