[发明专利]一种使用高频加温固化制造硬质木材的工艺方法

说明书

技术领域

本发明涉及人造板材的制造领域，特别涉及一种使用高频加温固化制造硬质木材的工艺方法。

背景技术

目前，人造板材制造领域为解决硬质天然木材严重短缺的状况，已经应用木材重组的技术，制成规格≥2000×100×160mm的重组(竹)木材，其密度大硬度高，为木制品行业提供了可替代硬质天然木材的新型优质材料，这种硬质(竹)木材的制造，主要采用的是冷压热固化的工艺方法。

在实施本人ZL200710058564.0发明专利，应用木材重组的技术制造高强度防腐集成材的实践中，发现冷压热固化的工艺方法存在的缺陷是：加温固化的时间长能耗高，模具使用量大损坏的多，建造高温窑与购买模具的投资大使用成本高，同时还存在锅炉排烟增加大气中碳含量的问题。

发明内容

本发明的目的在于克服上述不足之处，提供一种使用高频加温固化制造重组木材的工艺方法。

为实现上述目的本发明所采用的实施方式如下：

一种使用高频加温固化制造硬质木材的工艺方法，其特征在于具体实施步骤如下：

(1)压制材料的疏解制备：使用枝桠材和灌木枝条为原料时，采用辊筒式碾压机对枝桠材或灌木枝条进行碾压，将枝桠材或灌木枝条送入辊筒式碾压机内，经碾压后圆状枝桠材或灌木枝条的外皮与其主干枝条分离，成为扁长状的木质丝条备用；使用竹子为原料时，将竹子锯截成所需的长度并劈成竹片，然后制成长状竹蔑丝条备用；使用速生树种如杨木、杉木、楮木、桐木等为原料时，采用旋切机将原料旋切成木单板后，用切丝机将木单板切成长状木丝条备用；

(2)备用材料的干燥：对以枝桠材和灌木枝条为原料制成的扁长状木质丝条、以竹子为原料制成的长状竹蔑丝条、以速生树种如杨木等为原料制成的长状木丝条，使用上述的任何一种压制材料时，浸胶前应对其进行干燥处理，采用的干燥设备为网带干燥机，干燥时网带干燥机内的温度为90℃-100℃，风速为4-5m/s，网带行进速度为3-6m/min，干燥时间为10-15min，干燥后的含水率控制在12％-15％范围内；

(3)浸胶：对备用的压制材料进行浸胶处理时，根据室内外用材的要求，可以分别采用E₀级脲醛树脂或水溶性酚醛树脂做为材料的胶粘剂，使用E₀级脲醛树脂时，采用在浸胶槽中常温常压的方法浸胶，将脲醛树脂的固化物含量调至在30％-35％的范围内使用，浸胶量为25％-30％，使用水溶性酚醛树脂时，采用真空压注的方法对压制材料进行浸胶处理，将酚醛树脂的固化物含量调至10％-12％范围内使用，浸胶量为120％-130％；

(4)材料浸胶后的干燥处理：使用Eo级脲醛树脂浸胶处理后的材料，不需要进行干燥处理，直接组坯使用；使用酚醛树脂浸胶处理后的材料，需要进行干燥处理后再使用，采用的干燥设备为网带干燥机，干燥时网带干燥机内的温度为70℃-80℃，风速为4-5m/s，网带行进速度为2-3m/min，干燥时间为20-30min，干燥后的含水率控制在18％-22％范围内；

(5)组坯与压制：使用带有可移动托板的立卧一体化冷压机进行组坯与冷压，组坯时将托板从压机中平行移至压机外带滑道的托板架上，将浸有脲醛树脂或浸有酚醛树脂的木质长丝条状的材料，按压制型材所需的密度计算材料用量后进行定量称重，称重后的材料按人造板行业LVL的组坯要求组坯，即将组坯材料按其纤维长度方向平行码放在托板上组成坯料，将托板与组成的坯料同时送入压机后，首先用侧压推料装置将坯料推送至冷压机另一端的模腔内，然后进行加压，将坯料压缩在模腔底部预先放置的专用模具内，使用550-650kg/cm²的压力将坯料压缩至设定的规格与密度后，连同模具一起卸出；

(6)高频加温固化：采用的设备为木材高频加温器(高频器的加温温度可在0℃-200℃范围内调节)，压缩后带有模具的规格坯料，单层平行码放在工作台上，将高频加温器上的多个输出电源的接头，与每根材料专用模具内的导电板端头联接在一起，开启高频加温器的电源通电对规格坯料进行加温固化，对浸有脲醛树脂的坯料使用的固化温度为100℃-105℃，时间为15-20min，对浸有酚醛树脂的坯料使用的固化温度为140℃-145℃，时间为15-20min，规格坯料经过加温固化胶合成为整体的型材后，将其从模具内脱出转入下序加工，模具周转重复使用；

(7)锯切整形加工：对脱模后的每根型材的六个面进行加工，首先对长度方向的两个端面进行定尺锯切，其次对长度方向的四个侧面分别进行刨切，使其成为六面平整规格一致的合格产品。