[发明专利]加氢精制催化剂

说明书

技术领域

本发明涉及一种加氢精制催化剂，催化剂适用于中低馏分油加氢精制。

背景技术

目前，关于活性组分为Ni-Mo、Co-Mo、Ni-W、Co-W、以及Co-Mo-Ni、W-Mo-Ni的加氢精制催化剂及制备方法的报道很多。采用浸渍法制备含有钴、钼催化剂过程中，存在的主要问题是活性组分Co、Mo溶解困难，特别是在一种溶剂中同时溶解两种活性组分。而采用分步浸渍法制备催化剂会造成催化剂制备成本的增加。采用一步浸渍法制备催化剂，现有技术存在的问题是，需要添加有机酸/碱促进活性组分的溶解，在需要活性组分含量较高时，需要使用大量有机酸/碱，焙烧时温度难控制、容易产生飞温现象，并且会放出大量气体，催化剂损失也较大。

而配制的活性组分浸渍液是否澄清、均匀，直接关系到浸渍后催化剂中活性组分的分散度，从而影响催化剂的活性和选择性。所以选择有效的溶剂及溶解方法成为配制浸渍液的关键。

US4409131公开了一种CoMo/NiMo催化剂的制备方法，是由含有活性组分及氨水的溶液一步浸渍载体制得的，该方法详细的介绍了浸渍液的配制过程，在配制浸渍液过程中，需要加热混合物促进活性组分的溶解。

US6013598公开了一种选择性加氢脱硫催化剂及制备方法，催化剂由活性组分钴、钼及载体氧化铝组成，是由含有活性组分并添加柠檬酸的水溶液等体积浸渍载体制得，该方法得到的催化剂氧化钼含量最高只能达到10wt％。

CN91110935.8公开了一种加氢精制催化剂的制备方法，将乙酸钴溶于水后加入乙二胺，使其形成钴乙二胺的混合溶液，在溶液pH为12～14加入钼酸铵制成含有钴钼金属的共浸液，将多孔载体用此溶液浸渍后制备催化剂。该方法的缺点是需要在无氧或微氧气氛中焙烧得到催化剂产品。

CN94114194.2公开了一种以氧化锌改性的γ-氧化铝作载体，以钴、钼为活性组分的催化剂及制备方法，将一定量浓度为15～28％的氨水，加入所需量钴盐，在不断搅拌下加入一定量的乙二胺，使乙二胺的量为钴盐重量的1/50～1/7，然后在不断搅拌下加入所需量的钼酸胺；制得Co-Mo共浸液，采用该共浸液一次浸渍制备载体1～10小时，于110～150℃干燥2～6小时，于480～600℃焙烧3～8小时，制得催化剂，制得的催化剂的优选组成为：CoO(1～5wt％)，MoO8～14wt％，ZnO1～15wt％，其余为γ-Al₂O₃。

CN00130284.1公开了一种加氢精制催化剂及其制备方法，用含钼、钴、镍活性组分的氨共浸液浸渍加入高聚物和第IVB族金属的氧化铝载体制得，对于浸渍液的配制过程，该方法没有做详细的介绍。制得的催化剂的组成为：CoO(1～9wt％)，MoO8～25wt％，IVB 7～22wt％，其余为Al₂O₃。

目前，以氨水作为溶剂溶解Co、Mo活性组分，是一项公知的技术，但是氨水对于提高活性组分分散度的效果不明显。如何操作简单的配制一种含有活性组分的浸渍液，使其澄清、稳定、表面张力和粘稠度小，并且达到多组分一步等体积浸渍的要求，浸渍后活性组分保持高度分散状态，仍然是个难题。将钴盐直接溶于水或者氨水，在不加热的条件下，如果控制溶剂的用量，往往钴盐不能完全溶解，需要再加入有机酸或碱促进钴的溶解；如果使用加热的方法，虽然在能够控制溶剂的用量的条件下完全溶解活性组分的盐，但是造成催化剂制备过程的能耗增加。

裂解汽油经两段加氢后一般用作芳烃抽提的原料，因此催化剂不仅需要具有优异的加氢活性(产品溴价＜1.0gBr₂/100g)和脱硫活性(产品硫＜1.0μg/g)，还需要具有良好的加氢选择性(防止芳烃加氢损失)和长周期运转性能。而目前工业装置使用的裂解汽油二段加氢催化剂普遍存在加氢活性及脱硫活性较好，但长周期运转能力不足，芳烃加氢损失率较高(＞2％)，高负荷运转能力不强，催化剂生产成本较高等缺点，影响装置经济效益。

存在上述问题的主要原因有以下几个方面：

(1)催化剂上活性金属组分分散性不好，存在着过强的活性中心点，导致芳烃加氢尤其是苯加氢损失率高；

(2)催化剂上存在一定数量的B酸中心，而L酸中强L酸中心较多，致使催化剂在高温下容易结焦，使床层压降增大，影响氢气流通，氢气压缩机运转困难，加氢产品不合格，被迫停车再生。

(3)催化剂比表面积和孔体积尤其孔径分布在很大程度上影响催化剂的活性，适宜的比表面积、孔体积和分布集中的孔径对于传质、传热及扩散十分重要。