[发明专利]一种延缓夹送辊漏水的控制方法

说明书

【技术领域】

本发明涉及热轧精轧技术领域，具体地说，是一种延缓夹送辊漏水的控制方法。

【背景技术】

精轧除鳞夹送辊主要作用有：将粗轧来料中间坯在被飞剪切掉不规则头部后，通过中间辊道把中间坯带钢送入除鳞箱，而除鳞箱内安装1#及2#夹送辊，该夹送辊作用将带钢头部咬入，通过压力及传动力矩再送入2#夹送辊，这是二组夹送辊将带钢顺利送入轧机。在此过程中，夹送辊除将带钢送入轧机，同时也起到平整带钢头部形状作用，更为重要的一点是起到阻挡带钢在除鳞箱高压除鳞时，大量除鳞水飞溅出来，影响光电管检测的功能，在这些作用中，夹送辊挡水功能最重要，一旦夹送辊大量漏水，会因检测环境受干扰，飞剪无法准确测出带钢尾部形状，产生飞剪不切尾故障，造成带钢在机架间轧破、甩尾，严重时直接造成废钢事故发生。这种故障在以往生产中曾多次发生过，也造成了大量非计划时间的产生，产能影响很大，其工艺流程图如附图1。

参见附图1，在中间坯头部进入除鳞箱这个阶段，粗轧来料中间坯2通过辊道1被输送到精轧区域，中间坯头部进入光电管3后，测速辊4抬起对中间坯进行测速，中间坯继续前进进入飞剪导板5，再进入光电管6区域，头部检测数据传递给飞剪7进行切头，切头后的中间坯进入到除磷箱10，头部首先进入一号夹送辊8，通过一号除磷集管9高压除磷，再到二号除磷集管11进行除磷，头部继续前进到二号夹送辊，最后中间坯被送入F1轧机，此时测速辊4完成测速下降到基位。

在中间坯尾部进入除鳞箱这个阶段，粗轧来料中间坯尾部2通过辊道1被输送到精轧区域，中间坯尾部进入光电管3后，中间坯尾部继续前进经过测速辊4，中间坯尾部进入飞剪导板5，中间坯尾部再进入光电管6区域，尾部检测数据传递给飞剪7进行切尾，切尾后的中间坯进入到除磷箱10，经过8一号夹送辊，经过9一号除磷集管高压除磷，经过11二号除磷集管进行除磷，尾部继续前进到二号夹送辊，最后中间坯尾部通过精轧机，此时测速辊4一直处于下降基位。

【发明内容】

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种延缓夹送辊漏水的控制方法。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种延缓夹送辊漏水的控制方法，具体步骤为：

(1)当粗轧来料中间坯头部到达飞剪区域时，飞剪前的光电管触发接通，将检测到的信号传给BA基础自动化，飞剪根据所测得的中间坯头部形状进行切头；

BA计算机即Basic Automation，就是基础自动化系统，本发明的信息系统由四级计算机体系架构组成，这四级体系架构是：基础自动化(L1)、过程控制(L2)、生产控制(L3)以及生产管理和经营决策(L4)；基础自动化级是最底层的一级；BA基础自动化是电气控制执行部分的简称，热轧各种检测、数据设定都要经过计算机处理，而整个计算机处理系统部分又简称L2，L2部分只负责数据收集处理，随后将处理结果信息发给BA系统，有BA电气系统最终来执行设备具体动作过程；

(2)夹送辊低压控制：中间坯切完头后，以除鳞辊道的速度进入除鳞箱1#夹送辊；BA计算机根据夹送辊上机天数、低压控制压力设定按照公式1计算夹送辊的头部设定压力，并下压辊缝，直至压力达到设定值；

C2＝8.92+0.159*C1                      公式1

其中：C1为上机天数，C2为低压压力设定值；

(3)夹送辊高压控制：当中间坯尾部到达1号光电管后，夹送辊采用高压控制，BA计算机根据夹送辊上机天数、高压控制压力设定按照公式2计算夹送辊的尾部设定压力，并进一步下压辊缝，直至压力达到设定值；

C3＝8.90+0.353*C1                     公式2

其中：C1为上机天数，C3为高压压力设定值；

BA计算机是基础自动化电气控制系统，主要说明电气动作量变化是受L2计算机计算结果相互传递下发指令，促使设备不断调整动作量，它有一个反馈计算修正指令。

同块中间坯带钢头、尾采用分段控制，其目的在于，在夹送辊夹送中间坯的头部时，采用较低的压力设定，尽可能减少夹送辊磨损，在夹送中间坯带钢到达尾部时，增加夹送辊的压力，以此减少夹送辊漏水，避免由此产生的误检测问题。