[发明专利]一种环己酮生产中氧化液分解新工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种环己酮生产中氧化液分解新工艺。

背景技术

环己烷氧化法生产环己酮，由最初的环己烷钴盐催化氧化，高温均相分解发展到后来的无催化氧化、低温非均相分解，使环己酮收率提高约5％，但是后者在氧化反应过程中生成的环己基过氧化氢的含量较高，因此提高环己基过氧化氢分解成环己酮、环己醇的转化率和收率，从而降低苯耗、碱耗就成了技术关键。

发明内容

本发明所需解决的问题是：提供一种环己酮生产中氧化液分解新工艺。

本发明的技术方案是：一种环己酮生产中氧化液分解新工艺，其特征在于：采用两段分解工艺，即增加一套新的分解流程，与原分解流程串联，新增流程为一段分解流程，原分解流程不变，氧化液顺流进入一段分解，然后去二段分解，新碱液则由二段进入，逆流返至一段分解，由一段排废碱，从而形成氧化液顺流，新碱液逆流的新工艺。

目前现有一套一段分解流程生产装置。

利用现有的公用工程设施，水、电、汽、风等公用工程设施齐全可充分利用。本发明的效果是：该发明技术打破常规，现运用大流量的循环碱，以提高分解收率，降低苯耗、碱耗属国内首创，国内外常用的做法是油相大于水相，此工艺采用的是水相大于油相。

通过本发明环己酮生产中氧化液分解新工艺，以规模6万吨/年环己酮装置为例，环己酮的分解收率由由原工艺的80％提高到90％，吨酮耗苯由1080kg下降到980kg，吨酮耗碱由500kg降至350kg。每年按6万吨产量计算，可带来近4000万元/年的经济效益。本工艺实施后年少产废碱液13200吨，减少二氧化碳排放量400吨，经济效益和社会效益十分显著。

附图说明

图1是本发明环己酮生产中氧化液分解新工艺简易流程。

具体实施方式

经过冷却至60℃左右的氧化液减压后进入静态混合器1，与来自循环碱泵2送来的循环碱以及由催化剂泵3送来的醋酸钴催化剂，在静态混合器1中混合后一起进入分解塔4，分解塔4内装有8m高的散堆填料，氧化液油相与碱水相在有催化剂醋酸钴存在的条件下进行反应，然后进入旋液分离器5，经分离后，油相从5顶部去分解釜6，这部分油相中夹带碱水相12.5％-14％左右，在分解釜6中与新碱混合，降低其碱度至1.0-1.5mol/g，在二段分解系统内继续继续使未分解完的过氧化物分解完全。

经旋液分离器5分离后的碱水相由底部排入废碱液分离器7，废碱液分离器7在正常状况下是全充满的碱水相(仅夹带3％的有效)，其出路有两部分：一路由碱液循环泵2抽出并与来自二段分解的第一废碱液分离器8的循环碱一起进入废碱液冷却器9，经废碱液冷却器9冷却降温后与来自11(E-204)的氧化液及催化剂10一起进入静态混合器1，至此，碱水相在新增流程中完成了一个周期的循环。而废碱液分离器7的另一出路是废碱液的排放路线，其排放是受8(V-203)界位控制的。