[实用新型]可控制烤箱发热管输出功率的变频电路

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种电烤箱，特别涉及一种可控制烤箱发热管输出功率的变频电路。

背景技术

传统的电子式烤箱基本都采用继电器控制发热管通断，以实现烤箱工作时腔体内的温控度控制，这种控制方式有两个缺点：1)发热管频繁通断，冷热冲击严重，大大降低发热管的使用寿命；2)通断式控制发热管的工作状态，功率变化幅度太大，烤箱腔体控温精度难以保证。

中国专利文献号CN101577191于2009年11月11日公开了一种保护大功率电路中继电器的触点的方法，其特征在于：采用可控硅，将可控硅与大功率电路中的继电器并联；在继电器闭合之前，先控制可控硅软起启动处理以给大功率负载预热，避免对继电器触点的大电流冲击。其还提供一种保护电路，包括电阻、光耦、可控硅和继电器。其特点在于继电器闭合前，可控硅软起启动处理，先给负载预热，避免负载的冷态电阻过低造成的大电流冲击。可应用于烤箱、暖炉、电机类等大功率产品的电路中，可避免大电流、高电压的冲击，有效地保护继电器触点。但是，该方法操控不太可靠，因此有必要作进一步改进和完善。

实用新型内容

本实用新型的目的旨在提供一种结构简单合理，制造成本低，解决发热管频繁通断，减少冷热冲击，可延长发热管的使用寿命，使得烤箱工作时腔体内温度可以平稳上升或者下降，可有效提高温控精度的可控制烤箱发热管输出功率的变频电路，以克服现有技术中的不足之处.

按此目的设计的一种可控制烤箱发热管输出功率的变频电路，包括发热管、交流电源和交直流转换装置；直流供电的输出变频信号装置和接收变频信号并输出控制装置；其结构特征是输出变频信号装置输出变频信号，接收变频信号并输出控制装置接收到变频信号后，通过预置软件控制单位周期内输出给发热管的交流电频数，来改变发热管输出功率的大小，功率可在零值至最大值之间自由调节。

所述交直流转换装置由低频变压器T1、桥式整流滤波电路BG1、稳压滤波电路构成，低频变压器T1输出端接整流桥输入端；电容C1、C2并联连接，正极一端与桥式整流滤波电路BG1输出端相连，稳定输出+12V直流电压，负极连同整流桥另一输出端接地；稳压滤波电路由电阻R2、电容C3、C4和直流稳压管U2构成，+12V直流电压输出端与电阻R2串联连接，再连接到直流稳压管U2的输入端，电容C3、C4并联连接，电容C3、C4的正极一端与直流稳压管U2输出端相连，负极连同直流稳压管U2接地端一起接地，稳压滤波电路稳定输出+5V直流电压。

所述输出变频信号装置，由主芯片IC1和主芯片IC1内的预置软件组成，主芯片IC1的一端与+5V直流电压相连，另一端与接收变频信号并输出控制装置的反向控制器IC2输入口E1相连；主芯片IC1通过预置软件控制单位时间内，接收变频信号并输出控制装置接通或者断开的时间比例，来调整交流电流过发热管的频数。

所述接收变频信号并输出控制装置由反向控制器IC2、电容C5、电阻R3、R4、光耦OPT1和可控硅T2组成；电容C5与反向控制器U2供电端并联连接，电容C5正极一端与+12V直流电压相连，另一端接地；光耦OPT1正极输入端与电阻R4串联连接，再与对应输入口E1的输出口Q1相连，负极输入端接地；光耦OPT1一输出端与可控硅T2触发极相连，另一端与电阻R3串联连接接，再与可控硅T2的导通极相连，可控硅T2导通极接至交流电源火线端。

所述发热管一端与电阻R3和可控硅T2导通极的公共端相连，另一端与交流电源零线端相连。

本实用新型以可控硅为主控制器，通过控制单位时间内加在发热管上的交流电的频数，有效控制发热管电流通过量，实现发热管输出功率大小的调节，来提高或降低烤箱工作时腔体内的温度，即使在短短1S内，加在负载上的交流电频数都可以自由调节，使得发热管功率可以平缓变化，可完全解决继电器控制的两大缺点。

附图说明

图1为本实用新型一变频技术的工作流框架图。

图2为图1的变频电路的电路原理图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述。

参见图1-图2，本可控制烤箱发热管输出功率的变频电路，包括发热管5、交流电源1和将交流电源转换为直流电的交直流转换装置2；直流供电的输出变频信号装置3和接收变频信号并输出控制装置4；输出变频信号装置3输出变频信号，接收变频信号并输出控制装置4接收到变频信号后，通过预置软件控制单位周期内输出给发热管3的交流电频数，来改变发热管输出功率的大小，功率可在零值至最大值之间自由调节。