[实用新型]复合管外管挤出模具

说明书

技术领域：

本实用新型涉及的是一种挤出模具，特别涉及的是一种复合管外管挤出模具。

背景技术：

各种双层或多层复合管道，特别是钢丝骨架增强塑料复合管的生产方法及设备已有很多报道，它们的基本成型方法是钢丝左或右螺旋缠绕塑料芯管，进入复合管外管挤出模具，钢丝被挤出机挤出的熔融塑料包覆，但是以往的模具结构采用的是一个或多个螺旋环形槽来捏合和塑化料流，模具出口处的壁厚均匀性很难保证，为了保证管道之间的可靠热熔连接，只好加大外管壁厚，既浪费了材料，又降低了复合管质量。

实用新型内容：

本实用新型的目的是为了克服以上不足，提供一种使塑料在模腔中得到充分捏合和塑化，料流更加均匀稳定，能挤出薄而均匀的复合管外管的挤出模具。

本实用新型的目的是这样实现的：

复合管外管挤出模具，包括模腔、位于模腔内的模芯、花环、口模、位于模腔外的加热圈，其特征是模芯进料口处有环形槽，位于环形槽上的一分流筋，模芯上有与环形槽相通的若干树枝网状流道，模具为侧向进料并从周向和轴向出料的独特结构，模芯采用树枝网状流道，在塑料从挤出机流道挤出并进入树枝流道之前先进入模芯环形槽，使得熔体轴向压力得到充分的释放和均化，从而使塑料在树枝流道及模腔腔中得到充分捏合和塑化，料流更加均匀稳定，由于模具采用合理的压缩比，使得机头压力损失最小，保证熔体顺利均匀挤出。由于花环、口模等零件尺寸的合理设计，从而保证芯管置于模腔的中心位置，使得外管挤出复合成型时外层管更加均匀可靠。

上述的复合管外管挤出模具，分流筋处于模芯进料口分中位置，该模具除进料处有一分流筋外，其余处没有，并且要求分流筋必须分中，以利于料流更加均匀。

上述的复合管外管挤出模具，与环形槽相接的树枝流道中至少有一条树枝流道与其它树枝流道的断面尺寸相异，由于模具中上、下部位的温度不同，分流筋处和环形槽其它部位的压力也各不相同，为了保证流量均匀，根据不同管材模具的需要，要求部分树枝流道与其它树枝的界面尺寸不等，其模芯树枝的数量和截面参数会有所调整。

本实用新型模具采用侧向进料并从轴向和周向出料的独特结构，模芯采用树枝网状流道结构，使得熔体在模具中的轴向压力得到充分的释放和均化，从而使塑料在树枝流道及模腔腔中得到充分捏合和塑化，料流更加均匀稳定，能挤出薄而均匀的复合管外管，既能节约材料，又提高了复合管质量。

附图说明：

图1为本实用新型模具结构示意图。

图2为图1的A向视图。

图3为模芯局部展开结构示意图。

图4为模芯局部展开另一结构示意图。

具体实施方式：

实施例1：

图1、图2、图3给出了本实用新型实施例1结构示意图。模具包括模腔1、模芯2、花环3、口模5、加热圈9、调节螺钉8。模芯2正对进料口10处有一分流筋11和环形槽12，模芯中有若干树枝网状流道13。

本实用新型模具工作时，融熔塑料从进料口10处进入，融熔塑料被分流筋11均匀分成两部分后周向绕行进入模芯2的环形槽12中，并进入树枝流道13中，使塑料在树枝流道13及模腔腔中得到充分捏合和塑化，料流更加均匀稳定，而后释放进入溶腔4中，被口模5再一次压缩后流出并复合在芯管6(如果生产钢丝骨架增强塑料复合管，则先将钢丝左或右螺旋缠绕塑料芯管上，再进入本实用新型模具中)表面上形成又薄又均匀的外层管7，得到复合管材14。

实施例2：

图1、图2、图4给出了实施例2结构示意图。本实施例2基本与实施例1同。不同处是与环形槽12相接的树枝流道中有五条树枝流道13-1与其它树枝流道13的断面尺寸不同。由于模具中上、下部位的温度不同，分流筋处和环形槽其它部位的压力也各不相同，为了保证流量均匀，根据不同管材模具的需要，要求部分树枝流道与其它树枝的界面尺寸不等，其模芯树枝的数量和截面参数会有所调整。

上述实施例是对本实用新型的上述内容作进一步的说明，但不应将此理解为本实用新型上述主题的范围仅限于上述实施例。凡基于上述内容所实现的技术均属于本实用新型的范围。