[实用新型]单向离合器

说明书

技术领域

本实用新型涉及机械传动装置，尤其涉及一种用于收割机上传递单向动力的离合器。

背景技术

目前，现有的单向离合器包括转子、芯体、凸轮滚子、O形回位弹簧，当转子顺时针转动时，凸轮滚子也随之顺时针偏向，由于是凸轮滚子，所有滚子形成的孔径比原来静止状态大，因此转子转动时，转子与芯体打滑，整个芯体不转；反之逆时针转动时，孔径变小，芯体随转子转动。整个皮带轮装置只能形成单向运动。但这种结构的单向离合器存在以下缺点：1、O形回位弹簧，顺逆时针运转时，回位效果差。2、转子长时间运转时，易造成内部弹簧折断动力切断，便得离合器无法正常工作。3、凸轮滚子与转子的磨损大。由于以上缺点，使得离合器的耐磨性、稳定性差，从而影响了离合器的使用寿命。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了克服现有技术的不足，提供一种耐磨性强、稳定性高的单向离合器，从而延长了离合器的使用寿命，最终延长发动机的使用寿命。

本实用新型的目的是这样实现的：单向离合器，包括转子，转子的外周套置芯体，所述芯体的内侧沿圆周方向固定连接若干径向凸起，在芯体的内侧、每个径向凸起的同一侧分别设置圆弧形径向凹槽，所述圆弧形径向凹槽靠近径向凸起的一端的芯体内径小于圆弧形径向凹槽远离径向凸起的一端的芯体内径，每个径向凸起靠近圆弧形径向凹槽的一侧面为圆弧面，所述圆弧形径向凹槽与径向凸起的圆弧面圆滑过渡；相邻两个径向凸起之间分别设置圆柱形滚子和扁形回位弹簧，每个圆柱形滚子与转子相外切，每个圆柱形滚子设置在圆弧形径向凹槽和一径向凸起的圆弧面内，每个回位弹簧的两端分别支撑在另一径向凸起与圆柱形滚子之间。

当离合器不转动时，由于回位弹簧的作用，滚子抵触在径向凸起的圆弧内，当转子向一个方向转动时，由于圆弧形径向凹槽靠近径向凸起的一端的芯体内径小于径向凹槽远离径向凸起的一端的芯体内径，圆弧形径向凹槽内空间渐渐变大，摩擦力小，因此转子带动滚子移动至圆弧形径向凹槽远离径向凸起的一端，此时芯体不转；反之，当转子向另一方向转动时，由于回位弹簧的作用，滚子抵触在径向凸起的圆弧内，使得滚子无法移动，从而带动芯体转动。实现整个皮带轮装置只能单向运动。本实用新型的有益效果是：1、内部回位弹簧由原先O形变成扁形，增加扭力，不易折断，且回位效果好。2、采用凸轮芯体代替凸轮滚子，更加坚固。3、圆柱滚子摩擦率更小。由于以上创新性的改进，单向离合器总成理论动力，效率大幅度提高，所产生的动力效果也明显优于国内同类产品，主要表现在以下几方面：1、耐磨性增加。2、稳定性提高，使收割机故障降低，从原来市场上同类产品使用500小时提高到900-1000小时，延长了产品使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型的一种结构示意图。

图中，1转子，2芯体，3径向凸起，4扁形回位弹簧，5圆弧形径向凹槽，6圆柱形滚子。

具体实施方式

如图1所示，单向离合器，包括转子1，转子1的外周套置芯体2，芯体2的内侧沿圆周方向固定连接六个径向凸起3，在芯体2的内侧、每个径向凸起3的同一侧分别设置圆弧形径向凹槽5。圆弧形径向凹槽5靠近径向凸起3的一端的芯体2内径小于圆弧形径向凹槽5远离径向凸起3的一端的芯体2内径，每个径向凸起3靠近圆弧形径向凹槽5的一侧面为圆弧面，圆弧形径向凹槽5与径向凸起3的圆弧面圆滑过渡。相邻两个径向凸起3之间分别设置圆柱形滚子6和扁形回位弹簧4。每个圆柱形滚子6与转子1相外切，每个圆柱形滚子6设置在圆弧形径向凹槽5和一径向凸起3的圆弧面内，每个圆柱形滚子6与圆弧形径向凹槽5和一径向凸起3的圆弧面相内切，每个回位弹簧4的两端分别支撑在相邻径向凸起3与圆柱形滚子6之间。