[实用新型]立式双层生物质挤压成型机平模盘

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种立式生物质挤压成型机的平模盘，特别适用于柔韧性大、散碎，含水率高的生物质的立式双层生物质挤压成型机的致密成型模装置。

背景技术

现有的生物质挤压成型机采用单层模盘单层压轮结构，将物料通过一次挤压出来，形成所需的挤压产品，其技术缺陷是产品成型率低，只能挤压成型机少数易成型原料。

实用新型内容

为克服现有缺陷，本实用新型提供一种立式双层生物质挤压成型机平模盘，该平模盘双层通过设置上、下层平模盘尺寸与形状的差异，并增设加热装置，调整物料的温度到最佳的状态，以达到扩大成型机成型加工范围、提高产品成型质量的目的。

本实用新型实现上述目的所采用的技术方案是：

一种立式双层生物质挤压成型机平模盘，包括上层平模盘和下层平模盘，所述上、下层平模盘同轴固定安装。

所述上、下层平模盘均采用上模块和下模块相互固定连接的组合式结构，所述上、下模块为盘状。

所述上、下层平模盘内均可设有加热装置，所述上、下模块之间可以设有一个或多个加热槽，所述加热装置埋于所述加热槽内。

所述加热装置可以为电热圈或电热偶。

所述上、下层平模盘上均可设有单排或多排上下贯通的模孔。

所述下层平模盘的上平面上可以设有一个或多个环形浅槽，所述模孔贯通所述环形浅槽的槽底，且所述环形浅槽的宽度可以大于所述模孔与所述槽底平面相交处的孔径。

所述模孔可以为圆柱孔。

所述上层平模盘的模孔的直径可以大于所述下层平模盘的模孔的直径。

所述模孔为上大下小的锥孔。

所述上层平模盘的模孔的最大直径可以大于所述下层平模盘的模孔的最大直径，且所述上层平模盘的模孔的锥度可以小于所述下层平模盘的模孔的锥度。

本实用新型的有益效果是：

1、由于采用双层平模盘结构，使物料可以经过先碾揉粉碎再挤压成型两种加工过程，使物料加工充分，提高成型率；

2、每层平模盘内增设加热装置，即使在潮湿、低温工作环境下加工大湿度物料，设备也能正常工作，提高了设备对于不同物料以及不同环境的适用范围；

3、合理设计上、下两层平模盘上的模孔的形状以及上、下模孔孔径之间的大小关系，实现上、下两层的供料差，最大限度地提高挤压成型效率；

4、当物料种类的改变或同种物料的性状随气候环境发生改变后，只需要经过单次挤压成型即可达到要求，则可以方便、快速地拆除上层平模盘，从而降低设备的耗电量；

5、在下层平模盘的上平面上设置一环形浅槽构成为挤压区，该环形浅槽的宽度大于所述模孔的最大孔径，该结构使物料不易滑移出挤压区，从而有效地提高产量。

附图说明

图1是本实用新型的上、下层平模盘主视剖面示意图；

图2是本实用新型的上层平模盘主视剖面示意图；

图3是本实用新型的上层平模盘的俯视示意图；

图4是本实用新型的下层平模盘主视剖面示意图；

图5是本实用新型的下层平模盘的俯视示意图。

具体实施方式

参见图1，一种立式双层生物质挤压成型机的平模盘包括上层平模盘10和下层平模盘20，所述上、下层平模盘同轴固定安装在该挤压成型机上。这种双层的平模盘结构可以使物料经过先碾揉粉碎再挤压成型两个加工过程，使物料加工更加充分，提高成型率，特别适用于锯末、麦秸、稻壳、东北玉米秸秆等高产压块的制造。

如图2-5所示，所述上、下层平模盘各自包括上模块和下模块，所述上、下模块为盘状，所述上、下模块上对应开设有若干销孔和螺钉孔，二者通过销钉定位和螺钉紧固的方式相互固定连接成为组合式结构。

所述上、下层平模盘内均设有加热装置，所述上、下模块之间设有一个或多个加热槽，本实用新型优选分别在上、下层平模盘的下模块上表面设置一个加热槽2、5(分别如图2、4中所示的截面为U形的环形槽)，所述加热装置装埋铺设在所述加热槽内，铺完整圈后通过下模块上的出口引出并连接到相应的控制装置，通过该控制装置控制该加热装置的输出功率，从而实现根据物料状况调节控制温度变化的目的。所述加热槽也可以由多段弧形槽(非整圈的环形槽)组成。

所述加热装置可以为电热圈或电热偶。

所述上、下层平模盘上均可设置单排或多排上下贯通的模孔，本实用新型优选为单排模孔1、4(分别如图2、4所示)。借助挤压轮与模孔的啮合作用实现对物料的剪切、压碎，和挤压。