[实用新型]脱扣器

说明书

技术领域

本实用新型涉及电气控制领域，具体的说是一种脱扣器。

背景技术

脱扣器动作电流稳定性是脱扣器制造和生产的所要达到的最重要性能参数。在衔铁的拉力不发生变化的前提下，引起动作电流变化的根本原因可以说是通过工作极面的磁通发生了变化。因为磁通发生变化，所以动作电流就跟着发生变化。造成磁通产生变化的原因主要有：其一，由于导磁材料受到各种应力的影响，造成导磁状况发生变化而致磁通产生变化；其二，永久磁铁的磁感应强度发生变化而导致磁通变化；其三，就是工作极面的有效面积发生改变而使整个磁路的磁通有了变化。就当前公司所做的已有脱扣器而言，最大最普遍的问题是第三种，即属于工作极面发生变化而产生了动作电流变化，也就是平时说的不稳定现象。

现有脱扣器工作极面变化的原因除了是有颗粒物进入工作极面造成极面破坏外，还有就是在脱扣器设计时所固有的缺陷，就是现有脱扣器在动作时导磁体工作极面的边缘就是衔铁动作时的旋转支点，所以动作的过程中始终会在工作极面处连续的产生摩擦，存在摩擦就意味着极面的破坏，这是现有脱扣器的一个设计不足。

现有脱扣器在使用时要与零序电流互感器和线路板的电气都要连接，连接方式都是采用直接将激磁线圈的绕组两端引出线作为连接线，用锡焊的方式进行焊接连接。由于绕组的绕组线有时细到只有0.03mm，造成绕组线很容易断线而使脱扣器无法被使用。绕组引线长而软，很容易形成缠绕打结而使脱扣器报废，这类问题是在生产使用过程中经常出现的普遍问题。

现有脱扣器在生产过程中，将弹簧安装到衔铁和支撑件上的工序是工作效率最低的工序，由于采用的是双环拉簧，经常出现在挂勾弹簧的过程中，弹簧的勾端处将衔铁的工作面刮伤而使零件报废，造成损失。还有在装配弹簧的操作过程中需要先将弹簧放置于手心，再用手去拿弹簧进行手工装配，整个过程中人体手部的热量给导磁零件带来了一定的热应力，还会在导磁零件的表面产生人体的油污和水蒸气凝结，给零件造成二次污染。该道工序要全凭熟练工的熟练程度来决定工作效率，而这道工序的熟练工需要至少半年的培养才达到工序要求，即使是熟练工每天8小时最多也只能装配1500～2000只。形成了很高的劳动成本和很低生产效率，工序的质量状况完全取决于员工的技能，所以质量稳定性差。

实用新型内容

本实用新型的目的为提供一种工作过程中对工作极面破坏小，工作电流稳定的脱扣器。

实现上述发明目的的技术方案如下：

脱扣器，包括基座、与基座上方相连接的上盖和设于基座内的线圈骨架、线圈绕组、穿过线圈绕组及线圈骨架的导磁板、衔铁、导磁板后端的永久磁铁、设于线圈骨架和衔铁之间的弹簧和衔铁上方的推杆，所述导磁板的后端呈燕尾形，燕尾处设有永久磁铁，燕尾的前方上端具有凸起，该凸起形成衔铁的旋转支点。

所述设于线圈骨架和衔铁之间的弹簧为双扭簧。

所述导磁板分为左、右两片导磁板，左、右导磁板贴合在一起，后部形成燕尾形。

所述线圈骨架上设有两根引脚，所述线圈绕组的两端分别连接到两根引脚上。

所述上盖与基座之间通过卡扣连接。

本实用新型脱扣器通过将衔铁的旋转支点设在导磁板后部，使脱扣器在动作的绝大部分时间里，将衔铁动作时的旋转支点与工作极面分离，只是到了最后衔铁要吸合时的最后极短阶段才让衔铁与工作极面相接触，这样虽然还存在工作面被破坏的可能，但已经是大大的降低了工作面被破坏的程度，这样动作电流的稳定性就得到了提高。

附图说明

图1为本实用新型的结构分解图

图2为本实用新型的内部结构示意图

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明。

如图1和图2所示，脱扣器，包括基座1、与基座1上方相连接的上盖2和设于基座1内的线圈骨架3、线圈绕组4、穿过线圈绕组4及线圈骨架3的导磁板5、衔铁6、导磁板5后端的永久磁铁7、设于线圈骨架3和衔铁6之间的弹簧8和衔铁6上方的推杆9，所述导磁板5的后端呈燕尾形，燕尾处设有永久磁铁7，燕尾的前方上端具有凸起10，该凸起10形成衔铁的旋转支点。

所述设于线圈骨架和衔铁之间的弹簧为双扭簧。把原来的双环拉簧改进成用一双扭簧替代，衔铁和弹簧装配时只需简单的放置就可以，不需要复杂的挂勾动作。改进之后就大大的降低了弹簧装配难度，提高了装配效率，并且同时避免了在装配弹簧的过程中容易给导磁零件的工作极面带来破坏的问题。