[实用新型]一种夹具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种夹具，尤其涉及一种用于金属热加工过程中的夹具。

背景技术

目前金属锻件制备方式主要有二种：一是自由锻，锻压机直接对锻坯进行锻造，将锻坯制备成锻件；二是模锻或等温锻，将锻坯放入模具内，锻压机施力于模具，从而将锻坯制备成锻件。锻坯在工序间的移动，例如锻坯进、出高温状态的加热炉，锻压后取出锻件等，是锻件制备的必要过程。

其中等温锻造的锻件是分两次锻压成型，第一次是平模锻造，把圆柱体坯料锻压成饼坯，在锻压时使用三角形钳口夹具进出料，就是用夹具的三角形钳口与圆形锻件的两点相接触，利用操作机的夹紧力钳住锻件进出模具。第二次是成型模锻造，属于封闭式锻造，锻压好后需要一个脱模的过程，但在锻压时产生的压力会使锻件与模具产生很大的摩擦阻力，锻件在脱模时要用机械手钳口夹住锻件，然后用顶杆压住模具利用压机的自重下压，使模具与锻件分离。

上述三角形钳口夹具在成型模锻造脱模时的不足之处是：三角形钳口脱模过程中由于接触点小，无法夹紧锻件，使脱模困难，锻件无法取出，特别是当锻造特殊用途的合金锻件时，由于对合金锻件的性能要求非常高，其坯料加热温度的控制以及时间控制是锻件性能好坏的前提和各项性能的重要保证，如果锻件由于钳口使用不便而长时间停留在模具内，则会影响锻件的组织性能。因此，使用现有的三角形钳口夹具脱模，不仅工作效率低，还会影响锻件的性能。

发明内容

本实用新型的目的是设计一种夹具，用于锻件的进料与脱模过程，这种夹具工作效率高、稳定性好，能够克服现有三角形钳口的缺点，解决锻件脱模困难的技术问题，使锻件尺寸与性能要求得到良好控制。

为实现上述发明目的，本实用新型提供了一种夹具，包括两个轴身和两个钳口，所述两个轴身与两个钳口分别连接，所述钳口为半圆形，钳口的内圆侧具有凸台。轴身前端与钳口连接，后端与操作机连接。两个半圆形钳口用于在锻件脱模时钳住锻件，使锻件底部完全放置在钳口内圆侧的凸台上，而模具放置在钳口上端面上。脱模时钳口可以承受压机的重量使锻件与模具脱离，而锻件则不会变形。两个半圆型钳口张开或缩小通过连接轴身的操作机来实现。

优选地，所述钳口的外圆侧端部设有挂钩。

优选地，所述挂钩包括一金属柱和焊接在金属柱两端的金属片，所述焊接在金属柱上端的金属片与所述钳口的外圆侧端部连接。由于锻造过程中，坯料尺寸小于锻件尺寸，因此仅用两个半圆形钳口是无法钳住坯料进出炉的，所以需要利用该挂钩来移取坯料。

等温锻造在锻压时，坯料在箱式炉内加热后，需要把坯料从炉内转移到模具内锻压成型，由于半圆型钳口的尺寸是根据锻件成品的尺寸设计的，而坯料尺寸小于锻件尺寸，因此无法使用两个半圆型钳口将坯料从炉内夹取出。此时将挂钩插入坯料的内孔中，通过操作机控制半圆形钳口外张，从而使两个挂钩的金属柱部分紧紧的靠在坯料的内孔壁上，用于夹紧坯料，同时挂钩的底部铁片可以托住坯料底部，从而将坯料从炉内取出。在锻压成型后，用两个半圆型钳口钳住锻件，钳口支撑在模具平面上，把顶杆放置在锻件与模具连接处，利用压机的自重下压，从而使模具与锻件分离。

本实用新型由于采用了以上技术方案，使之与现有技术相比，具有以下优点和积极效果：首先由于半圆形钳口与锻件接触面大，在脱模时受力均匀，所以锻件不易变形；其次因锻件底部完全放置在钳口内圆侧的凸台上，锻件不会受钳口夹紧力不够的影响，可以承受压机的重量压下从而使模具与锻件轻松分离；再次，由于使用该夹具脱模的锻件不需要二次整形，故保证了锻件的性能要求。

附图说明

以下结合附图和具体实施例来对本实用新型作进一步说明。

图1a为本实用新型一种夹具的俯视图。

图1b为本实用新型一种夹具的侧视图。

图2为本实用新型一种夹具进行脱模时与锻件的配合示意图。

图3为本实用新型一种夹具的挂钩与坯料的配合示意图。

具体实施方式

如图1a、图1b和图3所示，该实施例为本实用新型一种夹具的一种优选方案。夹具由两个轴身1，与轴身1连接的两个半圆形钳口2组成，每个半圆形钳口2的内圆侧有两个台阶，用以和具有台阶的锻件配合。每个半圆形钳口2的外圆侧端部设有挂钩3。轴身1由2块厚30mm的铁板制成，后端固定在操作机上，轴身长度0.5m。半圆形钳口2由2块金属铁板按锻件尺寸经机加工加工而成。两个半圆形钳口2平行设置。两根挂钩3由20mm粗的铁棒在其上下两端分别焊接5mm的铁片31和32制成，其中焊接在铁棒上端的铁片31焊接在半圆形钳口2上。