[实用新型]数控立式车床

说明书

技术领域

本实用新型属于机床技术领域，具体为一种数控立式车床。

背景技术

根据国内、外机械加工发展的需要，传统的CK516数控立式车床，主轴速度由齿轮箱变速来完成。由于齿轮传动存在噪音大、结构复杂、切削过程中无法变速。另外主轴轴承由单向推力球轴承、双排圆柱滚子轴承、单列圆锥滚子轴承构成的。由于使用8244单向推力球轴承极限转速600转/分钟，转速比较低，这样制约了主轴转速，并且该机床主轴直径太小，主轴钢性太差，切削稳定性差。特别在加工大平面时切削线速度难以改变，大工件而切削小直径时切削速度无法提高，导致加工工件精度低、光洁度差、效率低。

实用新型内容

针对现有技术中存在的上述问题，本实用新型的目的在于提供一种结构合理、结构简单、变速方便平稳、可高速切削的数控立式车床。

所述的数控立式车床，包括床身、底座、车头箱、装有刀具的电动刀架，及连接于电动刀架的进给驱动系统，其特征在于车头箱设置在底座一侧，所述主轴通过主轴轴承安装于车头箱内，主轴上端连接卡盘，底座另一侧配合设置伺服主电机，上述主轴下端、伺服主电机通过之间设置的同步带轮、同步带传动。

所述的数控立式车床，其特征在于主轴轴承设置上下两组，每组两个，且均为角接触球轴承。

所述的数控立式车床，其特征在于主轴上、主轴轴承下端设置主轴锁紧螺帽。

所述的数控立式车床，其特征在于进给驱动系统包括Z轴传动机构、X轴传动机构及控制系统，所述Z轴传动机构包括纵向依次设置的Z轴伺服进给电机、Z轴高精度滚珠丝杆、滑动配合于床身的Z轴拖板，所述X轴传动机构包括横向设置在Z轴拖板上的X轴导轨，及依次设置于X轴导轨的X轴伺服进给电机、X轴高精度滚珠丝杆、X轴拖板，X轴拖板上设置电动刀架。

所述的数控立式车床，其特征在于床身顶部设置有配重支架，并通过钢丝绳悬挂配重块。

所述的数控立式车床，其特征在于包括与Z轴传动机构、X轴传动机构、伺服主电机及电动刀架连接设置的电器箱、数控系统。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

1、主轴采用伺服主电机通过同步带驱动，无需齿轮箱变速，变速方便，结构简单，解决了切削过程中不能变速的问题；

2、主轴轴承采用角接触球轴承，主轴转速提高，噪音低，精度、光洁度高；

3、车头箱与底座分体，为独立主轴结构，维修更方便；

4、加大了主轴直径，使得主轴钢性增强，切削更平稳。

附图说明

图1、图2为本实用新型的结构示意图。

图中：1-床身、2-底座、3-伺服主电机、4-同步带轮、5-同步带、6-同步带轮、7-车头箱、8-主轴锁紧螺帽、9-主轴轴承、10-主轴、11-卡盘、12-电动刀架、13-配重块、14-配重支架、15-钢丝绳、16-Z轴伺服进给电机、17-Z轴高精度滚珠丝杆、18-Z轴拖板、19-X轴导轨、20-数控系统、21-电器箱、22-X轴伺服进给电机、23-X轴高精度滚珠丝杆、24-Z轴拖板。

具体实施方式

以下结合说明书附图对本实用新型作进一步说明。

如图1所示，本数控立式车床，包括床身1、底座2、车头箱7、装有刀具的电动刀架12，及连接于电动刀架12的进给驱动系统，车头箱7设置在底座2一侧，所述主轴10通过主轴轴承9安装于车头箱7内，主轴10上端连接卡盘12，底座2另一侧配合设置伺服主电机3，上述主轴10下端、伺服主电机3通过之间设置的同步带轮6、4、同步带5传动。本产品中，主轴轴承9设置上下两组，每组两个，且均为角接触球轴承，主轴10上、主轴轴承9下端设置主轴锁紧螺帽8。主轴10采用伺服主电机3通过同步带驱动，无需齿轮箱变速，变速方便，结构简单，主轴轴承9采用角接触球轴承，噪音低，可使主轴转速提高，车头箱7与底座2分体，为独立主轴结构，维修更方便；且加大了主轴10直径，使得主轴10钢性增强，切削更稳定。

如图2所示，进给驱动系统包括Z轴传动机构、X轴传动机构，以及与两者、伺服主电机3及电动刀架12连接的电器箱21、数控系统20，所述Z轴传动机构包括纵向依次设置的Z轴伺服进给电机16、Z轴高精度滚珠丝杆17、滑动配合于床身1的Z轴拖板24，所述X轴传动机构包括横向设置在Z轴拖板24上的X轴导轨19，及依次设置于X轴导轨19的X轴伺服进给电机22、X轴高精度滚珠丝杆23、X轴拖板18，X轴拖板18上设置电动刀架12。

如图1、图2所示，本实用新型中，床身1顶部还设置有配重支架14，并通过钢丝绳15悬挂配重块13，用以保持机床平衡稳定性。

本实用新型的数控立车采用独立主轴结构，用伺服进给电机驱动主轴10，主轴轴承9采用进口NSK高精度角接触轴承，使主轴转速可以达到3000转/分钟，并可随意变速，主轴直径从原来80mm增大到160mm，使主轴钢性大大增强。该机床填补原有CK516数控立式车床所有缺点。与同类产品相比具有结构合理，机床钢性强，变速方便平稳、恒线速加工、耗电省、噪声低、投资少、操作维修方便、效率高、精度高、加工光洁度高、可高速切削等优点。