[实用新型]细径化漆包铝线模具法涂漆机

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种漆包线的制造设备，尤其是涉及一种芯线直径0.6毫米及以下的细径化漆包铝线的模具法涂漆机。

背景技术

在漆包线的生产过程中，在用模具法对导体涂漆时，对芯线(导体)的表面光洁度要求很高，在进入涂漆工序前，导体表面不能有擦伤，否则极易造成断线。在现有技术中，漆包铝线包括芯线直径0.6毫米及以下的细径化漆包铝线的模具法涂漆工艺与漆包铜线的模具法涂漆工艺相同，其在模具法涂漆机(如图1)中的工艺过程如下：由放线装置1放线后，导体由导轮导入退火管2中退火，再经水封盆3冷却并表面氧化，然后由导轮导入高压风管4吹干导体上的水，再经模具法涂漆装置5涂漆，烘炉6烘干，最后由收线装置7绕成线圈。在按照上述流程生产漆包铝线的过程中，尤其是在芯线直径0.6毫米及以下的细径化漆包铝线的生产过程中，由于铝材的材质较铜材软，表面硬度不如铜材，因而铝导体在模具法涂漆机上行线时与导轮及高压风管的接触及摩擦较易造成铝导体表面的擦伤，从而在模具涂漆过程中发生频繁断线，降低漆包铝线的生产效率，影响产品的质量。

实用新型内容

本申请人针对上述的问题，进行了研究改进，提供一种细径化漆包铝线模具法涂漆机，减小铝导体表面擦伤的概率，减小断线频繁，提高漆包铝线的生产效率，并提高产品的质量。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下的技术方案：

一种细径化漆包铝线模具法涂漆机，其特征在于包括机架，放线装置、退火管、模具法涂漆装置、烘炉及收线装置顺序设置在机架的相应位置，机架上设置有多个导轮引导铝导体在放线装置、退火管、模具法涂漆装置、烘炉及收线装置之间行线，所述退火管出口处的导轮外径在90毫米～120毫米之间。

进一步的：

所述退火管出口处的导轮外径为100毫米。

所述退火管出口处的导轮的导槽底部的圆弧半径为1毫米～3毫米之间。

本实用新型的技术效果在于：

本实用新型公开的一种细径化漆包铝线模具法涂漆机，增大了退火管出口处的导轮的外径并取消了水封及高压风管，减小铝导体表面擦伤的概率，减小断线频繁，提高漆包铝线的生产效率，并提高产品的质量。

附图说明

图1为现有技术中漆包铝线模具法涂漆机结构示意图。

图2为本实用新型的结构示意图。

图3为图2的A处放大图。

图4为导轮的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明。

如图2、3、4所示，本实用新型包括机架10，放线装置1、退火管2、模具法涂漆装置5、烘炉6及收线装置7顺序设置在机架10的相应位置，机架10上设置有多个导轮引导铝导体9在放线装置1、退火管2、模具法涂漆装置5、烘炉6及收线装置7之间行线，退火管2出口处的导轮8的外径D在90毫米～120毫米之间，在本实施例中，退火管2出口处的导轮8的外径D在100毫米，退火管出口处的导轮8的导槽801底部的圆弧半径R为1毫米。考虑到细径化铝导体的本身的特点，本实用新型将现有技术中的退火管2出口处的导轮8的外径由现有技术中的70毫米增大到100毫米，导轮8的导槽801底部的圆弧半径由现有技术中的0.5毫米增大到1毫米，减小导轮8对铝导体9表面的擦伤。另外，根据铝导体表面本身是氧化铝的特点，在水封盆3处取消水封，一方面，可避免退火管2出口处导轮8长期浸泡在水中，使导轮轴承腐蚀磨损，致使导轮8晃动而使铝导体表面的擦伤；另一方面，取消水封可取消现有技术中用于吹干导体上水的高压风管4(图1)，使铝导体不会被高压气流吹至高压风管壁上，因而铝导体不再与高压风管壁摩擦而损伤表面。改进后的细径化漆包铝线模具法涂漆机减少了铝导体表面被擦伤的概率，断线率明显降低。