[实用新型]浇注大型钢锭用帽模一体的模具

说明书

技术领域

本实用新型属于金属铸造，尤其涉及金属铸造用钢锭模。

背景技术

锻造用钢锭特别是20吨以上的大型钢锭，多采用钢锭模压加帽口进行浇注，由帽口进行保温，防止缩孔，保证产品质量。中国知识产权局公开的“大型钢锭模帽口”(ZL03232433.2)就是采用钢锭模与锭身尺寸匹配的帽口进行浇注。其帽口是铸造生铁+绝热板内衬的双层结构。其缺陷是：帽口与钢锭模锭身尺寸要匹配，即一种帽口只对应一种钢锭模，要浇注多种重量等级的钢锭，必定采用多个帽口和多种钢锭模匹配，互换性差，配件用量大；帽口与钢锭模的接缝处易漏钢，影响钢锭质量；钢锭模帽容比大，钢锭切头多，成品率低。中国知识产权局公开的“倒锥度直口钢锭模”(ZL91218835.9)将钢锭模上口内腔改为直线段，直线段下端带有台阶；绝热板上端设有凸台，绝缘板下端顶在钢锭模内台阶上，上端凸台卡装钢锭模上口。这样的结构可以杜绝因帽口与钢锭模接缝处跑钢，减少成品钢锭加工量。但缺陷是：绝热板位置固定，一种钢锭模只能浇注一个重量级的钢锭，对于生产多种重量级的生产车间仍然要备足浇注多种不同重量等级的钢锭的钢锭模。

发明内容

为了克服现有技术存在的缺陷，本实用新型的目的是提供一种浇注大型钢锭用帽模一体的模具，帽模一体，一模多用，减少模具数量，减少开模费用；操作安全、可靠，有利提高钢锭质量和成品率。

浇注大型钢锭用帽模一体的模具，包括帽口段和锭模段，帽口段和锭模段连为一体，帽口段内设圆柱形腔体，锭模段内设倒圆锥形腔体，其特点是：所述的帽口段的腔体内壁均设花瓣形帽口凹槽，发热板由挂杆及吊挂铁片吊挂并嵌装在帽口段设的帽口凹槽中。

所述的发热板为含有发热剂的绝热板，通过发热板中发热剂的燃烧，释放足够的热量，使钢锭模帽口段内钢水长时间保持液态，有利于帽口收缩，保证产品质量。

所述的发热板呈长条形，一面带有花瓣形凸起，与帽口凹槽相对应，嵌装于帽口凹槽中；绝热板上部设吊挂铁片，吊挂铁片沿长度方向至少设15个圆孔，挂杆穿过圆孔搭在帽口段沿口上。根据浇注钢锭的重量，计算出绝热板的吊挂高度，确定挂杆穿过的圆孔的序数。改变挂杆穿过的圆孔的序数，就可以改变绝热板吊挂高度，用以控制所浇注钢水量，以生产15种重量等级的钢锭。

浇注时，钢锭由锭模底部进入锭模内腔，在升入帽口段设的发热板处，发热板的发热剂燃烧释放热能，进行保温浇注。

与现有技术相比，优点是：构思新颖，结构简单、合理；操作安全、可靠，一模多用，只要移动发热板吊挂高度，就能浇注成15种不同重量的钢锭，大大减少模具数量，减少开模费用，节省投资；使用发热效果好的发热板，使钢锭帽口段内钢水能长时间保持液芯，对帽口收缩有利，解决为钢锭头部缩孔，提高钢锭的质量和成品率。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步说明。

图1是浇注大型钢锭用帽模一体的模具结构示意图。

图2是图1之A-A视图。

图3是图1之发热板主视图。

具体实施方式

由图1、图2、图3中可以看出，浇注大型钢锭用帽模一体的模具，由帽口段2和锭模段1连接成一体。帽口段2内设圆体形腔体4，锭模段1内设倒圆锥形腔体，两者连贯相通，锭模段1下设流钢孔。帽口段2内腔体4壁上，均匀设置帽口凹槽5，帽口凹槽5横截面为花瓣形。发热板6为长条形，一面带有凸起7，其横截面为花瓣形，并与帽口凹槽5相对应，嵌装发热板6时，发热板6的凸起7嵌入帽口凹槽5中，将发热板6牢固地固定在帽口段2的内腔壁上。发热板6上部设吊挂铁片8，吊挂铁片8上设15个圆孔10。吊装发热板6时，挂杆9先穿过吊挂铁片8上的圆孔10，挂好发热板6，然后将模杆9搭在帽口段2的沿口上，以固定发热板6在帽口段内的吊挂高度。改变挂杆9穿过的圆孔10的序数，即可以移动发热板6的吊挂高度，也就是改变浇注钢水的重量，浇注不同重量的钢锭。原来浇注20-135吨级的不同重量的钢锭，需要42套模具，现在只用8套模具，就能实现。