[实用新型]锂电池盖板组件及使用该组件的锂电池

说明书

技术领域

本实用新型涉及锂电池盖板，尤其涉及一种锂电池盖板组件及使用该组件的锂电池。

背景技术

以钢壳或铝壳为结构的锂电池中，盖板的结构直接影响电池焊接操作方式及各项电池性能，所以必须有适合的盖板与电芯、壳体搭配，特别是动力电池，盖板的选择更是知关重要，盖板结构直接影响电池组串并联焊接及电芯与盖板焊接的难易和效果，并且要求盖板的绝缘效果要好，不能出现盖板与电芯短路现象。

现在锂动力电池行业中采用的盖板一般为四极柱+引带结构或两极柱螺柱式结构，电芯极耳与盖板焊接后弯折成“S”型合板，壳体内部空间利用率降低，四极柱+引带盖板极柱与引带采用的是铆钉压实连接，导致电池内阻较大，并且焊接操作不方便，正极铝质引带一般弯折3-5次就会断裂，生产不利于维修；两极柱螺柱式结构的盖板空间占用较大，不利于电池容量提升。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种方便电池组串并联焊接及电芯与盖板焊接的盖板组件及其锂电池

实现以上目的的技术方案为：

一种锂电池盖板组件，包括顶板、正极端子、负极端子和固定在顶板内侧表面的绝缘片，在顶板和绝缘片上均设有固定正极端子和负极端子的通孔，所述正极端子和负极端子上设有凹槽，凹槽中设有绝缘密封片，该凹槽部分及绝缘密封片穿过所述顶板和绝缘片的通孔并固定于其中。

所述正极端子和负极端子在顶板长度方向上的尺寸比在顶板厚度方向上的尺寸大。

所述正极端子和负极端子在电池外壳外侧部分的宽度小于在电池外壳内侧部分的宽度。

另一方面，本实用新型还提供一种锂电池：

这种锂电池，包括外壳、电芯、隔圈和盖板组件，其中盖板组件包括顶板、正极端子、负极端子和固定在顶板内侧表面的绝缘片，在顶板和绝缘片上均设有固定正极端子和负极端子的通孔，其特征在于：所述正极端子和负极端子上设有凹槽，凹槽中设有绝缘密封片，该凹槽部分及绝缘密封片穿过所述顶板和绝缘片的通孔并固定于其中。

所述正极端子和负极端子在顶板长度方向上的尺寸比在顶板厚度方向上的尺寸大。

所述正极端子和负极端子在电池外壳外侧部分的宽度小于在电池外壳内侧部分的宽度。

本实用新型的锂电池盖板组件及其电池具有如下有益效果：正、负极端子是整体结构，电池内阻小；电芯极耳与电池外壳内侧的正、负极端子容易焊接，外壳外侧的正、负极端子也容易连接从而方便电池组串联或并联；合板时，隔圈中的极耳弯折成”U”形，比弯折成“S”形空间利用率大。

附图说明

图1是根据本实用新型优选实施例的锂电池盖板组件的正面图。

图2是根据本实用新型优选实施例的锂电池盖板组件的背面图。

图3是根据本实用新型优选实施例的锂电池盖板组件安装的正面图。

图4是根据本实用新型优选实施例的锂电池盖板组件安装的背面图。

图5是根据本实用新型优选实施例的单子只锂电池的剖视图。

图6是根据本实用新型优选实施例的锂电池组的装配图。

具体实施方式

参见图1、图2及图4，一种锂电池盖板组件40，包括顶板41、正极端子42、正极绝缘密封片43、负极端子44、负极绝缘密封片45及绝缘片46。绝缘片46在顶板靠近电池内部的一侧即内侧，顶板41与绝缘片46互相重叠并固定连接，顶板41中央设有防爆孔411，顶板41的一角上设有注液孔412，绝缘片46的相应位置处设有防爆孔461及注液孔462。在顶板41及绝缘片46上的相应位置处各设有用于固定正极端子42及负极端子44的通孔，正极端子42及负极端子44的外侧壁上设有一凹槽，正极绝缘密封片43及负极绝缘密封片45即填塞于上述凹槽中。正极端子42及负极端子44的被正极绝缘密封片43及负极绝缘密封片45包绕部分穿过顶板41及绝缘片46上的通孔，并固定在其中。

参见图3-图5，一种锂电池包括外壳10、电芯20、隔圈30及盖板组件40。装配时，电芯20的正极耳21穿过隔圈30的极耳槽，将正极耳21弯折叠加再与正极端子42在电池内侧部分焊接，负极耳采用相同的操作。在焊接完毕后，将盖板组件40向电池内侧弯折进行合板操作，极耳被弯折成“U”形。绝缘片46可有效防止电芯极耳与顶板41短路。

参见图6，在组装成电池组时，用镍带50将正、负极端子连接，即可进行电池的串并联接，可采用超声波焊接，焊印16宽度3.5mm，根据需要可适当增加焊印数量。