[实用新型]肋骨钻杆

说明书

技术领域

本实用新型涉及采矿技术，特别涉及一种肋骨钻杆。

背景技术

在煤矿或其他采矿的井下施工过程中，通常要采用钻机驱动钻杆进行钻孔施工。

现有的一种螺旋钻杆，其螺旋叶片窄而薄，在钻孔施工过程中具有良好的排渣效果，但螺旋钻杆旋转阻力大，容易发生钻杆折断的情况，只适用于比较简单的地层，并且螺旋钻杆拧卸比较麻烦，通常只能人工手动拧卸，难于采用快速拧卸装置进行拧卸，从而使施工效率低、材料及人工投入大。

现有的一种外平钻杆，采用无缝钢管加工而成，其表面平滑，能够适用于较硬的地层，并且可以采用拧卸装置快速拧卸，但外平钻杆应用于松软地层或破碎的地层时，由于施工过程中的岩粉较多，难以进行排渣，容易造成埋钻事故，施工效率降低。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种肋骨钻杆，包括：杆体和螺旋叶片，所述螺旋叶片的宽度为18mm±0.5mm。

进一步地，所述螺旋叶片的直径与驱动所述肋骨钻杆的钻机的孔径匹配。

所述螺旋叶片的底端与所述杆体底部的距离为20mm±1mm。

所述螺旋叶片的旋向为正螺旋。

所述螺旋叶片的截面为矩形。

因此，本实用新型提供的肋骨钻杆在施工过程中旋转阻力小，排渣效果好，可适用于各种类型地层，并能够采用拧卸装置进行快速拧卸，提高了施工效率，节省了人工及材料成本。

附图说明

图1为本实用新型一个实施例提供的肋骨钻杆结构示意图；

图2为本实用新型一个实施例提供的肋骨钻杆拧卸示意图。

具体实施方式

下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

图1为本实用新型一个实施例提供的肋骨钻杆结构示意图，如图1所示，该肋骨钻杆包括：杆体1和螺旋叶片2，螺旋叶片2的宽度δ为18mm±0.5mm，厚度h可以根据该肋骨钻杆总体外径的需求进行设置，通常可以为7mm左右。

具体的，该肋骨钻杆的杆体1可以为一定材质的芯管，在芯管的表面螺旋性焊上宽度δ为18mm、厚度h为7mm的螺旋叶片2，其中，宽度和厚度的误差范围可以在±0.5mm之间。可以理解的是，杆体1和螺旋叶片2也可以在铸造时一体成形。由于该螺旋叶片2较宽，且具有较高的硬度，因此该肋骨钻杆具有良好的排渣效果，并且适应于各种硬度及各种类型的地层。另外，由于较宽的螺旋叶片2，使得该肋骨钻杆在钻孔施工过程中不会切削钻孔的孔壁，不会造成孔壁的偏斜而影响钻孔效果。

其中，该肋骨钻杆的外径以及长度等尺寸可以根据不同的钻机类型来设置及加工。例如：杆体1的直径d可以根据不同的钻机类型设置为50mm、63.5mm及73mm；相应地，螺旋叶片2外径D的外径对应设置为63.5mm±0.5mm、73mm±0.5mm及89mm±0.5mm；螺旋叶片2的导程S相应为96mm、96mm及112mm。而肋骨钻杆的长度L可以根据具体的施工需要来设定。

进一步的，螺旋叶片2的旋向为正螺旋，螺旋叶片2的底端与杆体1的底部的距离l为20mm，误差范围在±1mm之间。螺旋叶片2的截面可以为矩形。此外，螺旋叶片2的D直径与驱动肋骨钻杆的钻机的孔径匹配。

本实用新型的肋骨钻杆可以采用如下方式进行拧卸，图2为本实用新型一个实施例提供的肋骨钻杆拧卸示意图，在钻孔施工过程中，根据待钻孔地层的厚度情况以及单个肋骨钻杆的长度限制，通常可以采用两个或两个以上的肋骨钻杆连接起来进行钻孔施工，各个肋骨钻杆之间可以采用丝扣连接在一起。如图所示，初始状态时，钻机动力头C夹持肋骨钻杆A，通过丝扣与肋骨钻杆A连接的肋骨钻杆B被夹持器E夹持，在肋骨钻杆B的前端还依次连接有其他肋骨钻杆。拧卸时，首先用夹持器E夹住肋骨钻杆B公扣端，此时钻机动力头C夹持住肋骨钻杆A，用钻机动力头C反转拧开钻杆A与肋骨钻杆B之间的丝扣，夹持器E松开人工取下钻杆肋骨钻杆A，钻机动力头C向前移动并夹持住肋骨钻杆B，然后松开夹持器E，钻机动力头C向后移动，向外拉出肋骨钻杆B及其前面钻杆，此时肋骨钻杆B的位置变为图2中肋骨钻杆A的位置，肋骨钻杆B前端连接的肋骨钻杆位置与变为图2中肋骨钻杆B的位置。可以重复以上操作进行拧卸。

本实用新型提供的肋骨钻杆在施工过程中旋转阻力小，排渣效果好，适用于各种类型地层，并且可以采用拧卸装置进行快速拧卸，提高了施工效率，并节省了人工及材料成本。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。