[实用新型]煤化炉

说明书

一、技术领域

本实用新型涉及一种煤化炉，主要用于将原煤烧成兰炭，并从中分离出半焦炉煤气和煤焦油的一种节能环保高效炉型，适用于兰炭的大规模连续化生产。

二、背景技术

在目前的现有技术中，传统的煤化炉主要由水槽、刮兰炭组件和兰炭的烘干装置、推兰炭组件、炉体、进风管、循环水冷层、绝热材料、耐火砖、进煤口、布煤斗、原煤输送带和兰炭输送带、通风机和供风系统、煤气和煤焦油的回收分离系统等组成。原煤由输送带运送到炉顶的布煤斗内，由布煤斗经进煤口分别布在兰炭炉内，在炉内进风管、循环水冷层处燃烧后，并在推兰炭组件的推动下，逐渐下移，进入水槽，由刮兰炭组件刮出，途经烘干装置烘干，再由输送带输出；炉内产生的煤气和煤焦油，通过管路被吸入回收分离系统。这种兰炭炉的缺点：一是供入炉内的风不能顺畅的进入炉腔内，造成风力损耗较大。二是进入炉腔内的风量，很不均匀，造成炉内两边燃烧不均匀，供风量大的部位，温度较高，存在过烧现象；供风量小的部位，温度较低，存在未烧好现象，直接造成原煤资源的浪费。

三、技术方案

本实用新型的目的是提供一种环保高效能连续化大规模生产的兰炭炉炉型。炉内原煤燃烧均匀，生产出的兰炭挥发份及固定碳含量符合客户需要，兰炭质量稳定，生产效率高，节约能源和资源。

本实用新型兰炭炉主要由水槽、刮兰炭组件和兰炭的烘干装置、推兰炭组件、炉体、进风管、循环水冷层、绝热材料、耐火砖、进煤口、布煤斗、原煤输送带和兰炭输送带、通风机和供风系统、煤气和煤焦油的回收分离系统等组成。原煤由输送带运送到炉顶的布煤斗内，由布煤斗经进煤口分别布在各兰炭炉内，在炉内进风管、循环水冷层处燃烧后，并在推兰炭组件的推动下，逐渐下移，进入水槽，由刮兰炭组件刮出，途经烘干装置烘干，再由输送带输出；炉内产生的煤气和煤焦油，通过管路被吸入回收分离系统。水槽是一个长方形的槽体，在槽体的两侧墙板下部，分部有刮碳轨道，刮兰炭组件由链环和两头带孔的工字状刮杠，通过一个马蹄形开口环相互连接在一起。中部是一个个小形刮焦平台，两相邻刮焦平台间留有下焦空间，每个刮焦平台上有一个刮板，刮板通过钢架联接成一体，由连杆和减速机连接。在每个刮板的正上方，架有一个长方形燃烧炉，两相邻燃烧炉之间，是一个供风室。燃烧炉是一个内外相套的双层炉体，中间是燃烧室，四周是循环水冷层。燃烧炉两侧沿长度部分，分别均匀间隔排列有两排进风管，每两个进风管相距12～20cm，进风管在供风室内侧，是一个90°的弯管进风口，弯管进风口与风向相对。

采用了上述技术方案，在供风室内侧，是一个90°的弯管进风口，取代了传统的与供风室内侧面平齐的进风管口。进入供风室内的空气，能够顺畅地流入90°的弯管进风口，通过进风管，流入燃烧炉的炉腔内，这种弯管进风口，风力损耗小，进入炉腔内的风量较均匀，炉内原煤燃烧均匀，生产出的兰炭挥发份及固定碳含量符合要求，兰炭质量稳定，生产效率高，节约了能源和资源。

四、附图说明

图1是本实用新型煤化炉燃烧室结构主视图；

图2是本实用新型煤化炉燃烧室结构俯视图；采用全剖视图；

图3是本实用新型煤化炉结构图；采用全剖视图。

五、具体实施方式

下面，结合附图及具体实施方式对本实用新型作进一步的说明：

在图3中，本实用新型煤化炉燃烧室上部，是炉外壁，内侧依次为绝热材料层7、砖墙8、耐火砖墙9组成，在燃烧室下部，依次是水槽10、推兰炭组件11、平板12、刮兰炭组件13、14及16组成，15是水槽10的底板。在图1和图2中，本实用新型煤化炉燃烧室由90°弯管进风口1、进风管2、风室3、进风管4、循环水冷层5、燃烧室6组成。进风管2是一节直径30mm_60mm的直管，贯穿循环水冷层5，两边与循环水冷层的内外侧牢固焊接，把燃烧室6与风室3连通，在风室3内，由与进风管2直径相同的90°弯管进风口1，和进风管2牢固焊接。在图2中，一个燃烧室6由两侧上下各两排风管供风。