[实用新型]一种注塑模具装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种模具装置，尤其涉及一种注塑模具装置。

背景技术

目前的注塑模具系统，主要是以设置在成型机中的料管配合一套模具成型塑胶产品。如图1所示，这样的注塑模具系统通常包括公模92和母模93，以及料管95。母模93固定在固定盘96上，是定模。公模92固定在移动盘97上，是动模。

传统的注塑模具系统的工作步骤如下：

1.公模92和母模93闭合，将原料经料管95注入公模92和母模93形成的型腔成型成品；

2.开模，成品留在公模92上，将成品顶出，合模，继续这样的工作循环。

这种注塑模具系统有明显的缺陷，由于开模方向大致为水平方向，导致模具受力不平衡，需要注塑成型机提供较大的锁模力，尤其在生产大型塑件时，更需要提供相当大的锁模力，因而需要相当吨位的成型机才能生产大型塑件。

由于同样的原因，通常在注塑成型机内仅能设置一套模具，一次只能生产一个成型件，因而生产效率也比较低。

实用新型内容

本实用新型实施例所要解决的技术问题在于，提供一种注塑模具装置，可改善使用该注塑模具装置的注塑成型机内的受力状况，并且提高生产效率，在锁模力条件一定的情况下，生产成型件件数翻一倍。

为了解决上述技术问题，本实用新型实施例提供了一种注塑模具装置，包括前模和后模，其中所述前模是定模，后模是可相对所述前模平移的动模，所述注塑模具装置还包括可相对所述前模平移的中间模，所述中间模夹设在所述前模和所述后模之间，并且分别与所述前模和后模共同形成至少一个型腔。

采用本实用新型注塑模具装置从中间模两侧注射进料的方式，可以节省注塑成型机对型腔的锁模力，亦即在对位于中间模两侧的型腔同时注塑时，两侧的注塑动作均会对中间模产生膨胀力，而这两个膨胀力由于方向相反而互相抵消，因而大大改善了注塑成型机的受力状况，降低了注塑模具对注塑成型机锁模力的要求，并且提高了生产效率，在锁模力条件一定的情况下，生产成型件件数翻一倍。

附图说明

图1是现有的双色注塑模具装置主视方向的截面结构示意图；

图2是本实用新型注塑模具装置主视方向的截面结构示意图；

图3是本实用新型注塑模具装置俯视方向的截面结构示意图；

图4是本实用新型注塑模具装置第二实施例俯视方向的截面结构示意图；

图5是本实用新型注塑模具装置第三实施例俯视方向的截面结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述。

请参照图2和图3所示，本实用新型实施例注塑模具装置包括前模12、中间模13、后模14、第一料筒15以及第二料筒16。

在使用该注塑模具装置的成型机内，还设有固定盘17、第一移动盘18以及第二移动盘19。

前模12是定模，其固定在成型机内的固定盘17上，第一料筒15设置在前模12一侧，其通过进料管连通到前模12的型腔内。

后模14是动模，其固定在成型机内的第二移动盘19上，可相对固定在固定盘17上的前模12平移。第二料筒16设置在后模14一侧，其通过进料管连通到后模14的型腔内。

中间模13是动模，设置在前模12和后模14之间，位于第一移动盘18上，其可相对固定在固定盘17上的前模12平移。中间模13的前侧可与前模12共同形成第一型腔(图未标)，而中间模13的后侧可与后模14共同形成第二型腔(图未标)。第一型腔和第二型腔位于中间模13前后两侧，位置相对。中间模13的前侧形状与后侧形状相同，后模14的型腔形状与前模12的型腔形状相同。在中间模13上的前后侧均设有顶出装置(图未示)。

上述注塑模具装置的工作步骤如下：

步骤1.合模，中间模13的前侧与前模12共同形成第一型腔，后侧与后模14共同形成第二型腔，将原料分别经第一料筒15和第二料筒16注入第一型腔和第二型腔，模制成两件单色的成品A；

步骤2.开模，将中间模13和后模14相对前模12以图2中向右亦即远离前模12的方向平移，使得后模14的移动距离是中间模13的移动距离的两倍，两件成品A分别留在中间模13的前侧和后侧；

步骤3.启动位于中间模13前侧和后侧的顶出装置，将两件单色的成品A顶出，采用人工或者机械手的方式取下成品A；

步骤4.合模，继续下一个工作循环。