[实用新型]电动单梁起重机大车行走装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种电动单梁起重机大车行走装置。

背景技术

现有的电动单梁起重机大车行走装置的箱型端梁通常采用U形槽梁与置于下口的翼缘板焊接而成，对于不同规格的起重机来说，由于不同的U形截面的尺寸难以统一，往往需要采用不同的模具通过钢板压制而成，从而造成了生产工艺复杂，加工成本较高的弊端。

而对于电动单梁起重设备来说，其大车行走装置的设计极为重要，因此有必要对现有的大车行走装置的结构进行改进，从而满足使用需要。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供了一种电动单梁起重机大车行走装置，有利于生产加工和降低成本，同时能够保证设备的运转正常和安全使用。

本实用新型的目的是提供一种电动单梁起重机大车行走装置，包括箱型主梁，所述箱型主梁的两端分别连接有箱型端梁，所述箱型端梁的两端部对称设置有主动车轮和从动车轮，所述箱型端梁上还设置有与主动车轮相连接的驱动机构，所述驱动机构包括驱动电机和减速器，所述箱型端梁包括一对腹板以及上、下盖板，所述腹板呈槽钢形，所述上、下盖板的横截面呈“工”字形，所述腹板的上、下两端分别嵌设设置在上、下盖板的“工”字形开槽之间。

进一步，所述腹板与盖板采用组焊的方式牢固连接；

进一步，所述箱型主梁横向设置在箱型端梁的上方且处于主动车轮与从动车轮之间；

进一步，所述箱型主梁靠近主动车轮设置；

进一步，所述减速器固定设置在箱型端梁的内侧，所述减速器的输出轴通过联轴器与主动车轮相连接；

进一步，所述减速器为动轴线轮系减速器；

进一步，所述腹板的内侧与主动车轮、从动车轮相连接的位置设置轮轴孔补强板。

本实用新型的有益效果是：

1.本实用新型改进了箱型端梁的结构，采用呈槽钢形的腹板和截面呈”工”字形的上、下盖板组成，通过将腹板嵌设在上下盖板的工型槽之间，能够提高端梁的整体强度，同时腹板的成型工艺简单，生产成本降低，端梁的惯性距也得到明显提高；

2.本实用新型中，箱型主梁横向设置在箱型端梁的上方且处于主动车轮与从动车轮之间，通过端梁承受垂直压力，有利于增加端梁的强度和刚度；

3.采用箱型主梁的主体靠近主动车轮设置的方式，使主动车轮的轮压大于从动车轮，从而解决了车轮轮面不在同一平面或轨道高低不平时可能发生的主动轮悬空的问题，保证了起重机的安全运行；

4.采用补强处理，能够减小轮轴对端梁腹板的挤压应力，提高端梁的惯性矩。

本实用新型的其他优点、目标，和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本实用新型的实践中得到教导。本实用新型的目标和其他优点可以通过下面的说明书和权利要求书来实现和获得。

为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步的详细描述，其中：

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1沿A-A向的剖面示意图。

具体实施方式

以下将参照附图，对本实用新型的优选实施例进行详细的描述。应当理解，优选实施例仅为了说明本实用新型，而不是为了限制本实用新型的保护范围。

如图1和图2所示，本实用新型的电动单梁起重机大车行走装置，包括箱型主梁1，箱型主梁1的两端分别连接有箱型端梁2，箱型端梁2的两端部对称设置有主动车轮3和从动车轮4，箱型端梁上还设置有与主动车轮3相连接的驱动机构，驱动机构包括驱动电机5和减速器6，箱型端梁2包括一对呈槽钢形的腹板21以及上盖板22和下盖板23，上、下盖板的横截面呈“工”字形，所述腹板21的上、下两端分别嵌设设置在上、下盖板的“工”字形开槽之间。腹板21与上、下盖板采用组焊的方式牢固连接。

箱型主梁1横向设置在箱型端梁的上方且处于主动车轮3与从动车轮4之间且靠近主动车轮3设置，减速器6固定设置在箱型端梁1的内侧，减速器6的输出轴通过联轴器与主动车轮3相连接。本实施例中，减速器6采用动轴线轮系减速器。

为进一步增强设备的牢固性，在腹板21内侧与主动车轮3、从动车轮4相连接的位置做补强处理，即设置轮轴孔补强板7。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。