[实用新型]异形零件封闭式压力成型锁模机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及异形金属件的成型工艺设备，特别是一种异形零件封闭式压力(液压/锻压)成型的专用设备。

背景技术

在现有技术中，加工汽车十字轴、转向节等异形金属零件时，常常采用锻造成型(热锻压)技术，即用动模(可为凹模、凸模或冲头)对放置在静模(通常为凹模)中的经过预锻的坯料加压，使之产生塑性流动，从而获得相应于模具的凹凸模形状或型孔制件的锻压方法。这种方法加工产品时，需先将坯料经过预锻后再精锻或直接终锻，并放置于静模型腔中，再采用压力机带动动模落下对工件毛坯进行挤压成型，这种方法由于是开式热锻压，静模和动模容易错位，其工件在成型过程中就会产生飞边，不但浪费原材料和增加加热成本，还影响产品的精度。现有的锻造成型(热锻压)方法，主要存在以下不足：

1、加工工序复杂。需经过下料、预锻、锻压、切边和精加工才能最终成型出产品。

2、浪费原材料。由于锻件的飞边占到毛坯重量的10-40％，下料需要量较大，严重浪费了原材料，而且增加了加热成本费用。

3、产品精度不高。热锻压的产品需要经过切边和精加工工艺处理，不能一次成型。

4、增加了产品成本。由于加工工序和方法较复杂，进而增加了产品的成本。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：克服现有技术存在的上述不足，而提供一种异形零件封闭式挤压成型锁模机构，可保证静模与动模之间合模后能够承受很大的挤压力，进而实现工序简单、产品精度高、节约材料和降低制造成本低。

为解决上述技术问题，本实用新型采用了如下的技术方案：一种异形零件封闭式挤压成型锁模机构，包括机座、静模座、动模座及其模具；还包括机械臂和液压伸缩缸；其中静模座设置于机座的一端，用于安装静模；机座上正对静模座设置有滑动导轨；动模座可滑动地设置在滑动导轨上并与静模座对应，用于安装动模；所述机械臂由相互铰接的两连板构成，机械臂的一端铰接在与动模座相连的支座上，机械臂的另一端铰接在滑动导轨上与动模座相对的另一端，具体实施时可在此处设置一个固定支座，将机械臂此端铰接在其上；所述液压伸缩缸的伸缩端与机械臂中部两连板铰接处相连接，液压伸缩缸的固定端固定在机座上，液压伸缩缸的伸缩可带动两连板角度张开或者合拢，其中导轨的长度、连板的长度以及静模座的位置匹配地合理设置，使得当连板伸直后，动模座上的动模和静模座上的静模之间能恰好合拢锁紧，这样，当进行挤压时，动模座所受的压力是通过伸直的机械臂传递到固定支座上进行抵消，而不是传递给液压伸缩缸，故动模座可以承受很大的挤压力，保证了工件能够被挤压成型。所述液压伸缩缸的伸缩端与机械臂中部两连板铰接处相连接，液压伸缩缸的固定端固定在机座上。

本实用新型通过静模、动模、锁模机构、挤压模、压力机等设备实现工件的成型，其中所述静模、动模被所述锁模机构锁紧后能合模形成一凹模，所述挤压模的一端能在压力机的作用下进入由静模、动模构成的凹模内腔，并得到和工件完全匹配的型腔。

本实用新型中，所采用的静模和动模可根据具体不同的待成型工件设计不同的结构，但其原理均相同，即静模和动模的对合面上各自设置有工件的半个型腔，合拢后即可形成与工件形状匹配的型腔，并合拢后留有供挤压模进入的挤压通道，具体实施时，可根据不同工件的形状复杂程度设置一个挤压通道或两个挤压通道，例如对于汽车十字轴零件在加工时即可设置为两个挤压通道，这样能较好地保证挤压时受力平衡，利于工件成型。挤压模设置为凸模形式，其截面形状与预留的挤压通道截面形状匹配，其挤压端面与待成型工件的表面匹配，使得当挤压模挤压至极限位置后，挤压模与静模、动模之间一起构成的腔体即恰好为待成型工件的形状。

具体工作时，静模安装固定在静模座上，动模安装固定于动模座上，毛坯置于静模内腔中，操纵液压伸缩缸的伸缩端伸出，使得相互铰接的两连板伸直，动模随着动模座一体沿滑动导轨向静模端移动与静模进行合模并将毛坯锁定于动模和静模的内腔中；再操纵压力机将挤压模的一端挤入内腔，挤压成型得到工件；最终操纵液压伸缩缸的伸缩端缩回，使动模与静模分离，取出成型工件，即得到所需产品。

相对现有技术，本实用新型具有如下优点：

1、本实用新型设备构思巧妙，设计合理。采用了自主设计的锁模机构进行锁模，所得挤压时静模与动模之间能够承受很大的挤压力，这样就使得各种形状奇特的异形件均能一次挤压成型，能保证了工件的成型质量和精度。