[实用新型]摩托车离合器摩擦片组合

说明书

技术领域

本实用新型属于一种结合或分离时更平稳，噪音更低，震动更小，起步更平顺，且寿命长，表面不易烧焦打滑失效。

背景技术

目前，传统离合器的主动片为铝合金两面粘接耐磨橡木层，所粘接的耐磨橡木层导热性较差，而且自身表面极易因摩擦产生的高温而碳化，从而导致离合片打滑失效，寿命较短。虽有人将主动片改为钢片，但因其主动片和从动片的摩擦面往往都设计有储油槽、或储油凹坑，一方面摩擦副的两个接触面若都冲压凹槽后难免会形成微观上的凹凸不平，使得主、从动片结合不够平顺、柔和，车辆起步时有抖动、冲击和噪音等；另一方面减小了摩擦面的有效接触面积，且设计的摩擦面往往只有10-12面，降低了离合器的转矩容量，使得离合器易出现可靠性差、易打滑等现象。若通过增大离合器压簧的弹力来增加摩擦片间的正压力和摩擦力从而增大离合器的转矩容量，带来的新问题有：①操纵离合手柄时的握力太大，易使驾驶人员手指僵硬，客观上易造成离合器操作不当，半离合增多，滑磨时发热严重，导致摩擦面间的油膜破裂，使磨损急剧增加；②摩擦面间的正压力和摩擦力增大也会增大滑磨时的发热量，不利于湿式离合器摩擦副形成界面摩擦条件，从而不利于形成小的磨损和稳定的摩擦系数，严重影响离合器的使用效果和寿命。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种结合和分离更平稳、寿命长的摩托车离合器摩擦片组合。

本实用新型的技术方案如下一种摩托车离合器摩擦片组合，包括圆环形的主动摩擦片和从动摩擦片，所述主动摩擦片和从动摩擦片相互间隔叠在一起，所述主动摩擦片外圆周处开有外齿，所述从动摩擦片内圆周开有内齿，其关键在于：所述主动摩擦片和从动摩擦片为钢片，所述从动摩擦片端面上均布有通孔和储油凹坑。离合器摩擦片组合的主动片不仅为纯钢片，而且两端面及摩擦面皆为纯平面设计，使结合或分离时更平稳，噪音更低，震动更小，起步更平顺，且寿命长，表面不易烧焦打滑失效；从动片两端面摩擦面设计有储油槽或孔及储油凹坑，不仅起储油作用，而且可以消气，使主、从动片间易于分离，起步不发冲。另外从动片设计油槽后，进一步减轻从动片重量，可减轻离合器从动部分的转动惯量。离合器的从动部分是与变速器相连的，离合器从动部分在离合时或增速或减速，其转速的变化会引起惯性力，惯性力的大小与从动部分的转动惯量成正比，惯性使变速器的换档齿轮的齿轮间产生冲击，不利于发动机流畅换挡。

上述主动摩擦片和从动摩擦片的厚度为1.0～1.5mm。由7片主动片和8片从动片组合而成，使摩擦面达到了14面，或由8片主动片和9片从动片组合而成，使摩擦面达到了16面。15片时的总厚度为21mm，17片时的总厚度为23.8mm，15片的总厚度与传统的CG125离合器(4个压簧)对应的主、从动片总厚度(5片主动片加4片从动片)相当，17片的总厚度与传统的CG150离合器(6个压簧)对应的主、从动片总厚度(6片主动片加5片从动片)相当。这样①可仅仅更换摩擦片，传统离合器的其他部件都可通用，这样可以很方便而且低成本的改良传统离合器，有利于主机厂的推广和市场在用车辆的维修更换；②因增加了摩擦面(比传统离合器的摩擦面以及其他改良性的钢片离合器的摩擦面都多)，从而增大了离合器的转矩容量和后备系数β，充裕的后备系数β保证了离合器能可靠传递发动机转矩的同时，还有助于减少车辆起步时的滑磨，提高离合器使用寿命。尤其有利于载重量较大的三轮车使用；③可以减小离合器压缩弹簧的压力，也可以将6个压簧改为4个，这样一方面可减小摩擦片间的压力，减小每个摩擦副的摩擦力，减小离合器摩擦片间的发热量和油膜温度，从而提高摩擦副的使用寿命和离合器传递转矩的可靠性，并且还减小主动片与离合器外罩间的滑动磨损；另一方面减轻操纵离合手柄时的握力，使操纵离合器时更轻巧舒适，减小操纵不当易导致离合器长时间处于半离合状态而烧坏离合器的机会；④减少压簧数量还可降低产品生产成本。

为了增加离合片的使用效果，离合片可通过氮化、软氮化、渗硼等强韧化处理来增强离合片的表面硬度和在表面形成微小的储油性孔隙，从而改善离合器摩擦片的使用效果和提高使用寿命。当然，也可以很方便的改变主、从动片的设计厚度，比如：主、从动片不等厚，减薄从动片的厚度以减小离合器从动部分的转动惯量，或者增加离合片的总片数，来增加离合器的转矩容量和后备系数β，提高承载能力。

有益效果：本实用新型为纯钢片，结构简单，结合和分离时平稳，噪音低，震动小，起步平顺，且表面不易烧焦打滑失效，寿命更长；加工更简单降低了制造成本，方便维修更换。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；