[实用新型]一种同捻纱线

说明书

技术领域

本实用新型涉及纺织原料，特别涉及一种同捻纱线。

背景技术

任何纺织面料都是由纱与线组成的，所谓纱即是将纺织纤维平行排列并加捻而制成的产品，而将双根或多根纱并合加捻形成的产品则称之为线或股线。纺织面料的粗细、厚薄、轻重及档次，其中纱的粗细是决定因素之一。

目前纺织用的单条粗纱线厚重、捻度高，织成品比较粗糙、不光滑，易起球，手感差，而当单条粗纱线设计的捻度低时，其韧性强度差，容易折断。考虑到上述两种情况，纺织企业目前多采用通过多纱条合并为纱线的方式以兼顾纱线强度与手感的舒适度的平衡。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术中的不足，提供一种同捻纱线，低捻度，抗起球等级高，多粗条合并有效提高纱线色泽的均匀度，织成品光滑，柔韧度高，穿着较舒适。

为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决：

一种同捻纱线，它是由多条粗纱线经过导纱杆至少两次较为均匀的无捻合并，再送入同一枚细纱锭中牵伸拉直、加捻形成的一条细纱线。

所述多条粗纱线的捻向相同，在长度方向上绞合。

所述多条粗纱线经导纱杆合并进入到导条压辊，通过针圈、牵伸罗拉和加压后的皮辊，使之达到设定的牵伸值。

进一步，所述合并后的同捻纱线的原料成份：40％羊毛，30％锦纶，30％腈纶；

所述合并后的同捻纱线设计支数为1/2～1/4Nm；

所述合并后的同捻纱线的捻向设计为“Z”向，捻度为110T/m，捻度允许偏差率：±7％；

所述多条粗纱线先经过两次较为均匀的无捻合并，再送入同一枚细纱锭中进行牵伸、加捻，最后形成一种同捻纱线，这种方式最大程度地减少了原料由于梳理过程中纤维的纠结所产生的毛粒，纱线条干、色泽更匀称。

有益效果：本实用新型与现有技术相比，具有如下有益效果：

能够方便生产支数1/2.5Nm规格的细纱线，本实用新型纺织成的产品成形后条纹清晰，手感柔软，弹性好，细纱前的多粗条合并能有效提高纱线色泽的均匀度，改善了支数差异率。低捻度设计，抗起球等级显著提高，使产品的市场适应性更广，可分别用于手工编织和机械编织。

附图说明

图1为本实用新型加捻前的结构示意图。

图2为本实用新型加捻后的外表纱线示意图。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述：

参看图1与图2，四条为规格120tex的粗条纱线11、12、13、14，加捻前，所述粗条纱线11、12、13、14的相邻线圈之间都是彼此相切的。加捻后，捻向为“Z”向，成为一条低捻度的细纱线。四条粗纱线捻向一致，在长度方向上绞合。

先直接从纺织设备中的搓条板出口中取出两根粗条纱线11与12，合并于导纱杆，进入卷绕装置，所述两根粗条纱线11与12的卷毛饼与毛饼之间紧密衔接。再从退卷滚筒中抽取相邻的粗条纱线13与14，经导纱杆合并后再与上述两根粗条纱线11、12一起进入到导条压辊，再通过针圈、牵伸罗拉和加压后的皮辊，加捻合并成支数为1/2.5Nm的细纱线并卷绕在加高的细纱纱管中。

所述合并纱线的原料成分为：40％羊毛，30％锦纶，30％腈纶。

所述合并纱线的捻向设计为“Z”向，捻度为110T/m。(如图2所示)

具体生产工艺如下所述：

粗纱生产实施：

首先对现有的纺织设备BC272B型梳毛机的横动导条装置进行加宽改造，使原有的45mm宽度加宽到87mm，生产中直接从搓条板出口中取两根粗条纱线11与12，合并于导纱杆，进入加宽改造后的卷绕装置，从而使粗纱条中的卷毛饼与毛饼之间相互紧密，为细纱工序的生产实施提供了最基础的条件。

细纱生产实施：从退卷滚筒中抽取相邻的两组粗条纱线11、12与13、14，经导纱杆合并进入到导条压辊，通过针圈、牵伸罗拉和加压后的皮辊，使粗纱条达到设定的牵伸值，并经过改造后的加大钢领，卷绕在加高的细纱纱管中。

捻度设计：由于目前的BC584型细纱机原有最低捻度为220T/m，为实现110T/m的特低捻产品，必须对机械的传动进行改造。

其一，由于环锭细纱机的机械捻度、罗拉运转为同一个电机输出，而且捻度大小与罗拉出条速度成反比例计算式。因此考虑到细纱输出较为适中的出条m/min，在110T/m状态下，必须降低主电机输出的速度，从原来￠230mmB型2槽皮带轮改为￠120mmB型3槽皮带轮，增加由于皮带抱合角减少引起的打滑现象。