[实用新型]粉体成型模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种将粉体材料压制成型的模具，具体讲是一种粉体成型模具。

背景技术

目前，粉体材料模压成型的整个过程包括装粉、压制、脱模三个步骤。1、装粉过程：如图2所示，根据坯体单重、密度的要求采取称取粉体材料质量或控制装粉高度(容积法)的方法将一定量的粉体材料均匀装入阴模腔内。2、压制过程：如图3所示，通过控制单位压力或采用限位块控制压缩粉体材料的距离来保证压坯所需高度尺寸与密度。3、脱模过程：如图4所示，阴模固定不动，由冲模通过脱模杆104和脱模座105自上而下或由下往上将成型坯体从阴模腔中顶出。

现有技术的粉体成型模具包括下模101、阴模103和上模102，所述的下模101与阴模103间隙配合；所述的上模102与阴模103间隙配合；脱模座105和脱模杆104主要用于将坯体从阴模103腔中顶出。上述的粉体成型模具虽然也能够将粉体材料压制成成型坯体，但是其在实际的应用中存在以下缺陷：

1、由于上述粉体成型模具的下模是不动的，对于不同性能的粉体原料和不同高度的坯体则需要多套模具来完成，因此上述粉体成型模具的通用性差，同时增加了生产成本。

2、在装粉的过程中，一般将下模置于装粉空间需求的位置，这样以来就会导致装粉完成后粉体材料的上表面会与阴模的上端面持平。因此在压制的过程中上模压下来时很容易造成粉体材料的外溅，导致成型坯体的密度和厚度不均匀，引发出坯体开裂、分层、掉边掉角、烧结时收缩不均、产品变形、精度差等的废品，从而降低成型坯体的合格率。

3、由于现有技术粉体成型模具只能通过一个上模在一个方向上对粉末来加压，因此会影响粉体材料沿压制方向的流动而导致成型坯体的质量和产品性能降低。

4、在脱模的过程中还需要操作者单独使用脱模座105和脱模杆104来进行脱模，不仅结构复杂，而且导致增加了操作者的劳动强度，降低了生产效率低，对于那种形状复杂，规格大的坯体则上述的缺陷更为突出。

综上所述，上述结构的粉体成型模具不仅增加操作者的劳动强度，而且结构复杂，通用性差且在生产过程中很容易造成成型坯体的密度不均匀。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是，克服以上现有技术的缺陷，提供一种能够降低操作者劳动强度且结构简单、通用性好、生产的成型坯体密度分布均匀、合格率高的粉体成型模具。

本实用新型的技术方案是，提供一种粉体成型模具，包括下模、上模和设在阴模固定板上的阴模，所述的阴模分别与上模、下模间隙配合，它还包括至少一根顶杆，所述的阴模固定板上设有一个贯穿阴模固定板上、下表面的通孔，所述的顶杆一端经通孔与下模的下表面相抵，其另一端与液压机下顶缸的液压杆连接。

采用以上结构后，本实用新型与现有技术相比，具有以下优点：

1、由于通过顶杆可使下模在阴模内轴向滑动，对于不同性能的粉体材料原料和不同高度的坯体均能通过同一模具成型，因此本实用新型粉体成型模具的通用性强，从而也降低了生产成本。

2、通过压机的驱动机构和顶杆的作用，可使下模上升至处于要求的装粉空间需求的位置，采用容积法可以达到把计算称量好的粉体均匀装入阴模内，然后将粉体材料表面与阴模的端面刮平，为了防止上模进入阴模模腔时粉体材料向外溅出，在完成装粉后可通过顶杆的活动使下模向下移动一小段距离，这样使粉体材料表面比阴模端面低一点，这样可以完成在压制粉体材料之前，上模先将阴模口封住，避免发生粉体材料的外溅现象。所以本实用新型粉体成型模具能保证成型的坯体密度均匀性一致，达到成型坯体的压制高度统一，从而提高体成型坯体合格率。

3、本实用新型是通过下模和上模上、下作用来压制粉体材料，上、下轴向压制使成型坯体的密度更加均匀，提高了成型坯体的质量和产品性能，提高了坯体的合格率。

4、由于通过压机的驱动机构来完成脱模的动作，所以大大降低了操作者的劳动强度，提高了生产效率，而且对于那种形状复杂，规格大的坯体则更是如此。

作为改进，由于还设置了导柱和导套，压制时可使上模准确地进入阴模的内腔，导向非常准确，因此可进一步提高了成型坯体的合格率。

附图说明

图1是本实用新型粉体成型模具的结构示意图。

图2是现有技术粉体成型模具装粉的示意图。

图3是现有技术粉体成型模具压制的示意图。

图4是现有技术粉体成型模具脱模的示意图。

图5是本实用新型粉体成型模具装粉第一步的示意图。

图6是本实用新型粉体成型模具装粉第二步的示意图。

图7是本实用新型粉体成型模具压制的示意图。