[实用新型]底和盖镁合金压铸模具的热平衡结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及镁合金压铸模具的设计与制造技术领域，尤其是一种底和盖镁合金压铸模具的热平衡结构。

背景技术

镁合金具有密度小，比强度和比刚度高，良好的减振性和导热性，电磁屏蔽性好，可回收利用等优良的性能，已获得越来越多的应用，被誉为21世纪最具开发和应用价值的“绿色”工程材料。作为结构件使用的镁合金零件一般采用压铸的方法成型，而镁合金压铸模具热平衡对于模具的使用寿命和铸件质量有着至关重要的作用。压铸模具在较高的工作温度下进行生产，所产生的热应力是模具成形零件表面裂纹乃至整体开裂的主要原因，从而造成模具的报废。在生产过程中，型腔表面受到金属液的高速、高压冲刷，型腔表面首先达到高温而膨胀，而内层模温相对较低，膨胀系数相对较小，使表面产生压应力。开模后，型腔表面与空气接触，受空气和涂料的激冷而产生拉应力。这种压、拉应力循环作用超过模具材料疲劳极限时，表面就会发生变形，并会在局部薄弱处产生裂纹，特别是在型腔进料口附近。另外，在压铸模具型腔分型表面范围内温度场的分布如果不好，会影响合金液体的凝固顺序和收缩大小，也会造成压铸模具局部过早地损坏，还会造成模具镶拼结构和滑动结构不同的膨胀，从而影响合模精度和滑动结构配合的精度，进而影响模具寿命及产品精度，增加模具维护成本。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种能合理控制压铸模具的热平衡，从而减少压铸缺陷，提高压铸件的成型质量，降低生产成本的底和盖镁合金压铸模具的热平衡结构。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：底和盖镁合金压铸模具的热平衡结构，包括有相对应配合定模的动模；其中：动模设置有动模型腔，定模设置有定模型腔，动模型腔设置有第一加热油道，定模型腔上设置有第二加热油道，动模框上设置有第三加热油道，定模的框上设置有第四加热油道；动模型腔和定模型腔上制有的浇铸系统包括主浇道和分浇道，定模底面上设有与压机的模板直接相连的隔热板。

采取的技术措施还包括：

上述的动模型腔上的第一加热油道和定模型腔上的第二加热油道的直径为为10毫米，长度为6.2米，动模框上的第三加热油道和定模框上的第四加热油道的直径为为15毫米，长度为6.5米。上述的主浇道为条状主臂，分浇道为对称设置在主浇道外侧的四个向内抱合的L形的分臂。

与现有技术相比，本实用新型采用动模设置有动模型腔，定模设置有定模型腔，动模型腔设置有第一加热油道，定模型腔上设置有第二加热油道，动模框上设置有第三加热油道，定模的框上设置有第四加热油道；动模型腔和定模型腔上制有的浇铸系统包括主浇道和分浇道，定模底面上设有与压机的模板直接相连的隔热板。本实用新型能合理控制压铸模具的热平衡，从而减少压铸缺陷，提高压铸件的成型质量，降低生产成本。

附图说明

图1是本实用新型实施例的剖视结构示意图；

图2是图1的动模型腔结构示意图；

图3是图2的浇铸系统结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

图1-图3结构部件说明：隔热板1，动模2，动模型腔3，定模型腔4，定模5，主浇道6，分浇道7，第一加热油道61，第二加热油道62，第三加热油道63，第四加热油道64。

图1-图3所示，底和盖镁合金压铸模具的热平衡结构，包括有相对应配合定模5的动模2；其中：动模2设置有动模型腔3，定模5设置有定模型腔4，动模型腔3设置有第一加热油道61，定模型腔4上设置有第二加热油道62，动模2框上设置有第三加热油道63，定模5的框上设置有第四加热油道64；动模型腔3和定模型腔4上制有的浇铸系统包括主浇道6和分浇道7，定模5底面上设有与压机的模板直接相连的隔热板1。动模型腔3上的第一加热油道61和定模型腔4上的第二加热油道62的直径为为10毫米，长度为6.2米，动模2框上的第三加热油道63和定模5框上的第四加热油道64的直径为为15毫米，长度为6.5米。

主浇道6为条状主臂，分浇道7为对称设置在主浇道6外侧的四个向内抱合的L形的分臂。

底和盖镁合金压铸模具外形640毫米X820毫米X490毫米，平面分形，有三个滑块；为使铸件的成形良好、变形量小、成品率高，必须控制整套模具的模温平衡。镁合金模具的正常工作模温为200℃-250℃。由于模具投影面积大，铸件投影面积小，模具热量的散失比较快，特别在远离浇口的区域，热量散失会更快。针对这套模具，正常的压铸生产预热、加热，无法达到模具的正常工作温度。

通过采用如下措施来保证模具温度场的平衡：