[实用新型]一种可对大工件进行双端面磨削的卧式磨床

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种改进的磨床，特别是双端面磨削大型超薄工件的卧式磨床，属机械加工技术领域。

背景技术

普通平面磨床对工件平面进行磨削加工时，需要利用磁盘将工件一个平面吸附固定后而对另一平面进行磨削，其弊端是容易使被吸平面在电磁力作用下变形，等到磨削完一个平面释放另一平面后，两平面难以达到理想的平行度，需多次磨削，工作效率低下。卧式双端面磨床可以解决上述问题，它采用对工件浮动夹卡的方式，工件在两侧砂轮摩擦力的带动下旋转，两砂轮对所加工的工件一次性完成双面磨削，其加工精度和工作效率都较平面磨床有明显提高。但是对于大型工件，如直径≥800mm的大型轴承端面磨削在上述卧式双端面磨床上难以实现，原因在于大型工件的直径和质量过大，依靠砂轮摩擦力无法带动其转动。因此目前对于大型工件端面磨削仍然要在平面磨床上完成，或者采用手工研磨方法，显然这两种方法都存有磨削精度低、加工周期长的问题。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种可实现工件主动转动的并能对大工件进行双端面磨削的卧式磨床。

本发明所称问题是通过以下技术方案解决的：

一种可对大工件进行双端面磨削的卧式磨床，构成中包括磨床床身、磨床驱动、传动和磨头部分，改进后，增设夹持工件的胎具，所述胎具包括动力部分、链传动组件、工件支承盘和基座，其中，动力部分由电机、与电机传动连接的减速器组成，所述工件支承盘为圆缺形，其上均布三个工件径向支承机构、三个工件端面浮动压紧机构，所述工件支承盘经支臂与基座固接，动力部分位于基座上，所述链传动组件将减速器输出轴与工件径向支承机构的支承轮传动连接。

上述可对大工件进行双端面磨削的卧式磨床，所述工件支承盘上均布三个径向槽，所述工件径向支承机构包括支承轮、调整座、调整螺栓、转动轴和支承座，其中，支承座位于径向槽处，转动轴位于支承座内孔中，支承轮位于转动轴一端，所述调整座与工件支承盘固定，调整螺栓与调整座螺旋结合，调整螺栓端部抵压支承座一侧。

上述可对大工件进行双端面磨削的卧式磨床，所述各径向槽侧设有工件端面浮动压紧机构安装孔，所述工件端面浮动压紧机构包括压板、压紧螺栓、弹簧限位套、弹簧、上轴承压轮、下轴承压轮和支杆，其中下轴承压轮、压紧螺栓、支杆依次分别安装在各工件端面浮动压紧机构安装孔处，所述上轴承压轮位于压板一端、与下轴承压轮位置对应，压紧螺栓由压板中部穿过，压板另一端由支杆支承，弹簧和弹簧限位套套装在压紧螺栓中部。

上述可对大工件进行双端面磨削的卧式磨床，所述链传动组件由一个主动链轮、三个同齿数相同的从动链轮、两个张紧链轮和传动链组成，其中主动链轮位于减速器输出轴上，三个从动链轮分别位于各工件径向支承机构的转动轴轴端，两张紧轮位于工件支承盘上。

上述可对大工件进行双端面磨削的卧式磨床，所述在各径向槽两侧均设有四个工件端面浮动压紧机构安装孔，四孔中心连线与径向槽平行。

本实用新型针对大型工件无法通过磨削力产生自转而不能在双端面卧式磨床上加工的问题设计了一种专用胎具，该专用胎具包括动力部分、传动部分和工件支承盘，工件浮动夹卡在工件支承盘中，工件磨削时由动力部分经传动部分带动其自主旋转，解决了大型工件无法依靠砂轮摩擦力带动转动的难题。采用本实用新型可在双端面卧式磨床上磨削直径300mm～1600mm的工件端面，试验表明：磨削直径1600mm工件端面，其平行度可达到0.006mm以内，其加工精度明显高于平面磨床和手工研磨，而普通平面磨床只能加工掉工件精加工前的余量，手工研磨的加工周期为20天/件左右。

附图说明

图1是本实用新型结构示意图；

图2是图1的俯视图；

图3是工件径向支承机构结构示意图；

图4图3的C-C剖视图；

图5是工件端面浮动压紧机构结构示意图；

图6是图5的A-A剖视图；

图7是图5的B-B剖视图。

附图中标号表示如下：1.电机；2.减速器；3.主动链轮；4.传动链；5.从动链轮；6.张紧轮；7.工件支承盘；7-1.工件端面浮动压紧机构安装孔；7-2.径向槽；7-3.调整座安装孔；8.工件径向支承机构；8-1.支承轮；8-2.调整座；8-3.调整螺栓；8-4.转动轴；8-5.支承座；9.工件端面浮动压紧机构；9-1.压板；9-2.压紧螺栓；9-3.弹簧限位套；9-4.弹簧；9-5.上轴承压轮；9-6.下轴承压轮；9-7.支杆；10.工件；11.砂轮；12.支臂；13.基座；14.滑板。

具体实施方式